SS400钢板坯三角区裂纹和中心裂纹的成因分析及预防

针对迁钢板坯内弧单边角横裂纹成因进行了微观组织分析,对浇注过程板坯两侧角部温度进行测量,并对比了不同厂家二冷喷嘴在相同条件下的通水量。研究结果表明:安装在同一管路上的不同厂家的二冷喷嘴通水量差别较大,这些喷嘴在扇形段的混合使用是引起板坯两侧角部温度不同的主要原因。板坯温度高的一侧进入第三脆性区,导致了内弧角横裂纹发生。将二冷喷嘴全部更换为同一厂家的产品后,板坯单边角横裂纹得到解决。

对断面中心有裂纹缺陷的铸坯进行了探测和解剖分析,并对轧制后钢板进行探伤,依照探伤图谱,选择分层缺陷明显的部位,用扫描电镜等对其金相组织、缺陷形态和微区成分进行分析,得出分层部位的缺陷组织主要为沿轧向分布的铁素体带,在其内部沿轧向分布有条状或片状硫化物,是中厚板分层产生的主要原因。通过分析得出轧制时铸坯内部焊合及修复的边界条件:硫化物尺寸控制在5μm以下,硫含量降低到0.02%以下。

采用金相显微镜和扫描电镜分析了含铌微合金化钢铸坯角部横裂纹的形成原因。发现矫直区铸坯角部温度位于该钢种第ⅲ脆性温度区间内;拉速波动导致角部温度变化较大;二冷喷嘴状况不好导致两边角部温度相差较大。采用提高拉速、矫直区铸坯角部喷嘴遮挡等“热行”方法后,铸坯角部温度明显提高,铸坯的角横裂纹的发生率大大降低,但铸坯中心偏析恶化。采用增加角部喷嘴的“冷行”方法后,铸坯角部温度明显降低,铸坯的角横裂纹和中心偏析大大改善。

通过一则进口压力容器使用ss400钢板为主要承压部件的案例,分析比较境内外法规标准,钢板的化学成分、力学性能等参数后,认为该设备不符合我国压力容器相关安全技术规范。

介绍了柳钢开发生产ss400-cr(含铬)结构用钢板的化学成分、冶炼与轧制工艺,产品质量符合jisg3101:2010《一般结构用轧制钢材》要求。

对板坯角横裂纹在轧后钢板边部的延展行为进行了实验室和工业试验研究。得出:随着钢板轧制厚度的增加,铸坯角部横裂纹沿宽度方向延展有加重的趋势;轧制规格相对较薄的钢板的裂纹极微小,有被"撵平"的趋势;毛边钢板的安全切边量为35mm。

针对攀钢v和v-nb微合金化低碳梁板钢200mm连铸坯出现角部横裂纹缺陷,通过综合优化连铸工艺参数-将结晶器铸坯窄宽面热流比由原先的0.90～1.10降至0.75～0.85,保护渣的粘度由0.20pa·s降至0.16pa·s,稳定连铸拉速和连铸机工况条件,使铸坯角部横裂纹缺陷得到了明显改善,并消除了由此引起的热轧饭卷表面线纹和起皮缺陷,因梁板钢热轧板卷表面缺陷引起的降级改判率由30%降至0。

针对唐钢ftsc薄板坯工艺生产ss400热轧板卷存在的纵裂纹、烂边、翘皮缺陷，对其形成机理进行了系统研究，并提出相应的改善措施。研究结果表明，板坯存在的宽面纵裂纹、窄面或角部横裂纹和划痕缺陷，将分别导致热轧板卷纵裂纹、烂边和翘皮缺陷的形成。通过提高保护渣碱度，控制结晶器镀层厚度，降低二次冷却强度等措施，ss400热轧板卷的三种缺陷发生率之和从1．0％左右降至0．4％以下。

通过光学显微镜、扫描电镜和电子探针,分析了锯片钢75cr1高碳钢生产过程中连铸板坯产生裂纹的原因。结果表明:板坯裂纹源产生于距连铸板坯表面30~50mm之间,裂纹产生和扩展与碳偏析、网状铁素体沿晶界析出及铸态高碳珠光体止裂能力差等因素有关。

结合唐山不锈钢有限责任公司2#板坯连铸机生产q235b钢板坯表面纵裂的实际,分析了钢中c含量、s含量、连铸保护渣的性能、浇注过程钢水过热度及拉速的稳定控制等对板坯表面纵裂的影响,提出了相应的控制措施。

20~#管坯用钢很容易出现中间裂纹和表面裂纹,本文深入分析了裂纹的成因,并制定了有针对性的改进措施,在炼钢方面采取的稳定钢水成分、合金料耐材等的烘烤、稳定拉速和合理配水等措施取得了较好效果,使热轧管坯很好地满足了生产无缝管的各项质量要求。

采用连铸板坯轧制的特厚钢板表面存在裂纹缺陷。采用化学成分检验、金相显微镜组织观察、扫描电镜以及能谱对裂纹形成机理进行了分析。结果表明,裂纹边缘存在脱碳和氧化物等缺陷,说明连铸坯表面在轧制前已经存在裂纹并在加热中裂纹内发生氧化和脱碳,导致轧制后的钢板表面出现裂纹。通过连铸设备维护、优化保护渣性能等措施可以防止裂纹产生。

针对太钢生产的304不锈钢板坯存在纵向凹陷微裂纹缺陷的问题,在分析其产生机理和原因的基础上,采取增加结晶器锥度,降低保护渣粘度和减弱结晶器冷却强度的工艺,取得了显著效果。

针对太钢生产的304不锈钢板坯存在纵向凹陷微裂纹缺陷，在分析其产生机理和原因的基础上，提出消除这类缺陷的工艺技术措施，通过大生产应用，效果十分明显。

为减少太钢含钛船板钢板坯角部横裂纹，本文研究了化学成分对其板坯角部横裂纹产生的影响，并介绍了该钢种成分优化的措施及效果。

根据钢的高温延塑性可将含铌、钒、钛微合金化钢分为两类：一类是含碳较低（≤０．１０％）的钢种，此类钢在温度降低到８２５℃后延塑性能够随温度降低而快速恢复；另一类是含碳较高（＞０．１２％）或含铌、钒较高的钢种，此类钢在第ⅲ脆性温度区的脆化可延伸至７２５℃。通过提高恒拉速率、液面自动控制投入率和铸机对弧精度，并针对钢的高温延塑性特点采用合理的二冷工艺，使矫直区铸坯边角部温度避开钢的脆性温度区，含铌、钒、钛微合金化钢连铸板坯的角横裂显著减少。

通过喷嘴性能测试、重熔凝固冷却实验和计算机仿真软件计算,研究了攀钢不同断面板坯角部冷却情况对铸坯角部横裂纹的影响.研究表明:对于1160、1080和1250mm三个断面尺寸的铸坯,较强的冷却使角部温度较早低于a3温度,矫直前沿奥氏体晶界形成大量膜状先共析铁素体,矫直时容易沿奥氏体晶界形成角部横裂纹.为解决角部横裂纹问题,通过改变铸坯表层组织来控制铸坯角部横裂纹的产生,并将其应用于攀钢现场生产.

通过对含铌、钒、钛微合金化钢连铸板坯的硫印数据进行统计分析,得出了角横裂纹的影响因素,提出了角横裂纹的控制措施,即硫含量应控制在0.004%以下,锰含量为上限,磷含量为0.007%~0.018%,过热度为10~30℃,拉速控制为1.1m/min,开发合适的二冷配水制度,提高铸机设备精度。

连铸低合金钢板坯表面裂纹的成因

阐述唐山贝钢厂用小方坯连铸生产20号钢出现铸坯内部裂纹的成因及改进控制措施。

a36含硼钢(/%:0.16～0.20c、0.10～0.25si、0.20～0.40mn、≤0.030p、≤0.015s、0.010～0.030a1、0.015～0.025ti、0.0010～0.0018b)1550mm×230mm板坯的生产流程为铁水预处理-210tbof-钢包吹氩-lf-连铸工艺。通过控制[c]≥0.16%,结晶器保护渣碱度由1.23提高到1.27,粘度由0.165pa·s降至0.123pa·s,在拉速1.0m/min时负滑动时间由0.22s降至0.15s,降低结晶器和矫直段铸坯边部的冷却水量,控制铸机对弧精度和辊缝精度,铸坯表面未发现明显的横裂纹,铸坯的修磨量由0.18%降至0.03%。

介绍了莱钢大型线生产韩标ss400h型钢的工艺实践，通过设计合理化学成分，严格控制夹杂物含量，控制轧制温度、轧辊精度等技术措施，使产品的力学性能、外形尺寸、表面质量等技术指标稳定，符合标准及客户需求。