ZL101A铝合金危害的消除

针对目前zl101a铝合金支架零件毛坯生产采用常规砂型铸造存在铸件致密度低,尺寸精度差和生产效率低的问题,采用金属型铸造工艺生产该支架。在模具结构设计方面主要考虑铸件的取出、浇道和冒口的设置、型芯的固定和取出以及模具的锁紧等多方面要求。结果表明:由于金属型冷却速度较快和铸造条件比较稳定,所得支架铸件组织较致密并具有较好的尺寸精度和表面粗糙度,生产效率也有很大提高。

ZL101A铸铝合金和LY12硬铝同槽硬氧化的研究

采用zs-aj10c精炼剂替代六氯乙烷,在铝液中加入0.1%的alti5b晶粒细化剂,并用氩气石墨精炼机进行二次精炼等工艺措施对zl114a铸造铝合金熔炼工艺进行了改进。结果表明:采用改进措施后,可提高变质效果,降低铝液中铁元素与氢气的含量,显著改善zl114a铸造铝合金液的质量,并可将回炉料的添加比例提高到70%~80%,增大了回炉料的使用率。

我厂生产的针梳机上的圈条器门框,材质为zl101,铸造方法为湿型砂型铸造。型砂配比为六合红砂93％～95％,陶土5％～7％,水分适量。用碾砂机混碾6～8min,使之具有一定的强度。熔炼用焦炭石墨坩埚熔炼,精炼去气后,730℃左右出炉浇注。1缺陷存在的原因1.1缺陷存在的部位:主要在内浇口的根部出现缩松,其次在铸件的拐角处和压铸件的厚断面的中心部位。根据部位分析,缩松是在铸件的热节处。

详细介绍了zl104铝合金的工艺规程及水玻璃涂料的配方,讨论了有关工艺的作用,按此工艺规程操作可获得优质的zl104铝合金.

铸造铝合金ZL305的相分析(1)

利用微弧氧化技术在zl205a铝合金表面制备陶瓷层;用扫描电镜对膜层形貌及结构进行观察,分析了膜层典型形貌的形成过程;用x射线衍射仪对膜层相组成进行分析;对不同厚度微弧氧化膜层的试样进行盐雾试验。结果表明:所制得的膜层由α-al2o3、γ-al2o3及δ-al2o3组成;膜层厚度小于30μm时,耐蚀性能随着膜层厚度的增大提高明显,当膜厚为30～50μm时,耐蚀性能随着膜厚的增加提高幅度减小,膜厚大于50μm时,其耐蚀性能变化不明显。

铸铝合金异型件在加工过程中的变形问题广泛存在,而残余应力是引起变形的关键因素。本文从框架类产品的设计结构入手,分析残余应力与产品变形间的关系,结合振动时效工艺机理,重点详述了利用振动时效消除铸铝合金框架类产品变形工艺。试验表明,振动时效可显著消除铸铝合金框架件变形。

　 经验交流 　 《铸造技术》01/2008 向冒口方向的定向凝固,提高此部位组织的致密度。 3.3.3　增设冒口补贴 在铸件试压渗漏部位增设冒口补贴,如图2所示。 使此部位全部处于冒口有效补缩距离范围内,保证组 织的致密度。 4　改进后的效果 通过实施上述3个方面的措施,使芯子的排气性 增强、刚度增加、横断面裂纹消除,下芯抹粘合剂引发 气孔的隐患消除,铸件渗漏部位组织的致密度增加。 从而使该铸件试压渗漏状况明显改进。现在每月试压 渗漏铸件大幅减少,一次试压合格率稳定在95%以 上,取得了很好的效果。 收稿日期:2007209228;　　修订日期:2007211206 作者简介:刘宝明(19602　),陕西宝鸡人,工程师.主要从事铸造工艺技 术研究及生产管理工作. zl111铝合金的熔炼工艺及熔模铸造 陈玉平 (无锡职业技术学院,

zl104铝合金在现实工业中应用非常广泛,探讨zl104铝合金的铸造工艺规程,分析铸造工艺的相关作用。在zl104铝合金的铸造过程中,探索每一种原材料的比重,以及各个工序中的注意事项,控制zl104铝合金的铸造工艺流程,得到优质的zl104铝合金。讨论zl104铝合金铸造规程中的原材料准备以及具体要求,精确控制比重,精心准备优质原材料,以通过铸造得到质量保证的铝合金,从而在各个需要的行业中得到充分、放心的运用。

介绍生产优质zl104铝合金对原材料的要求与采用的工艺,重点论述了其工艺规程的操作要点与铸造质量控制措施。

本文讲述了zl104铝合金的工艺规程,并讲述了zl104铝合金的质量控制,按此规程操作可获优质的zl104铝合金.

通过试验和数值模拟方式研究了重力铸造和低压铸造两种浇注方式对zl114a铝合金平板铸件组织和性能的影响。结果表明,在熔炼工艺、热处理工艺相同的情况下,低压铸造铸件的力学性能均高于重力铸造铸件的性能,特别是伸长率明显;重力铸造条件下,铝液充型过程金属液易产生紊流,引起双层氧化膜裹着气泡卷入铸件使铸件产生缩松和气孔,其是试样断裂的裂纹源;重力铸造时由于缺乏有效补缩压力,铸件内部有明显缩松缺陷;低压铸造可以使金属液平稳充型,铸件中不会卷入双层氧化膜,而且铸件无明显缩松缺陷。

介绍了用(热)弹塑有限元技术对铝合金板材深冷处理过程进行建模与仿真的基本原理。基于实验研究探讨了深冷处理数值模拟所需的7075铝合金材料的物性参数。运用abaqus6.5有限元软件,对7075铝合金板材深冷处理过程瞬态温度场与应力场进行了数值模拟。数值模拟得到的残余应力值与已发表文献的实验结果比较一致。最后分析了不同厚度铝合金板材的深冷处理应力消除效果。

基于有限元软件msc.marc,对7075铝合金厚板淬火过程和预拉伸过程进行参数化模拟。以淬火残余应力作为初始条件读入预拉伸模型,利用生死单元技术,对预拉伸机夹具的夹紧和放松进行模拟,并对拉伸机理进行研究。研究结果表明:在拉伸过程中,表层金属应力由受压逐渐变为拉应力,而内层金属一直受拉应力作用,松开夹具后,铝合金厚板回弹,应变出现松弛,应力大大减小;随着拉伸量的增加,残余应力随之减小;而塑性变形随之增加;当拉伸量相同时,残余应力随铝合金板厚的增加而增加,为达到消除残余应力的最佳效果,预拉伸量需随板厚的增加而增加;在满足应力消除效果的前提下,拉伸量应取较小值。

采用近液相线半连续铸造的方法制备了zl201铝合金半固态锭坯。结果表明,合金熔体在略高于液相线温度(655℃)保温10min后浇注,可以获得适合半固态加工的均匀、细小的近球形组织,铸锭中心和边部组织差异小;相同冷却条件下,静置保温和较低铸造速度有利于均匀、细小的近球形组织的形成;对近液相线铸造组织的演变机理进行了初步探讨。本研究对加深近液相线铸造理论的深入研究、拓宽其适用范围有重要意义。

为了研究合金元素对zl114a铝合金凝固裂纹的影响,采用3种不同成分的铝合金焊丝,向焊缝中添加合金元素。分析各种合金元素对焊接zl114a薄板所产生的凝固裂纹的敏感性的影响,并进行了理论分析和实验验证。试验结果表明,焊后产生的凝固裂纹附近主要含al,mg以及si这3种合金元素。mg和si元素的富集导致在凝固结晶时,在柱状晶边界形成了低熔点共晶al-si或mg-si,al-mg_2si,这些低熔共晶与zl114a铝合金凝固裂纹产生紧密相关。这一结果对研究激光焊接zl114a凝固裂纹冶金因素的研究是有帮助的。

针对某铸造厂生产的部分铝合金铸件出现扩口变形、翘曲变形、内腔变形等问题,从设计、型砂、浇注系统和抛丸工艺等方面分析了原因,提出了增加工艺拉筋、控制型砂强度、改进铸造工艺和抛丸工艺等措施。经小批量实验和批量生产验证,达到了减少变形,合格率提高了40%。提高了生产效率,创造了良好的经济效益。

通过对zl101a合金旋转喷吹精炼工艺的正交试验,分析了影响旋转喷吹精炼技术的4个因素,包括喷头转速、氩气流量、精炼温度及除气时间,确定了影响旋转喷吹精炼效果的因素依次为喷头旋转速度、氩气流量、合金液温度及除气时间,得出了最佳工艺参数组合:喷头转速为300r·min-1,氩气流量为3.5l·min-1,合金液精炼温度为700℃,除气时间为15min。

摘要：介绍了zl101a铸铝硅合金与铝合金管6063-t6挤压管异种材料的焊接方法。该工件作为压力容器使用，需要承压，同时要满足气密性要求，尺寸公差要求严格，目前还没有相应的焊接参考标准，同时zl101a铸铝硅合金自身容易出现裂纹、夹渣、气孔疏松等缺陷，焊接时容易出现裂纹、夹渣、气孔缺陷，焊接质量不易保证，通过对上述两种材料的焊接工艺参数的试验及控制，形成上述材料焊接的工艺参数．保证了焊接的质量。

铝合金板材在淬火后产生很大的残余应力，使其在机械加工过程中发生变形。对淬火应力产生的原因及消除方法进行了探讨，从理论上对给定条件下的拉伸后残余应力进行分析、确认，消除残余应力的关键在于位伸过程。

介绍了向合金中添加稀土元素钇，来消除ａｌ－４％ｍｇ合金板材各向异性的方法和研究结果。