不同外加剂匹配对建筑石膏粉煤灰胶凝体系的影响

研究了水泥、粉煤灰矿物掺合料单掺对建筑石膏的强度、凝结时间、软化系数等性能的影响,结果表明,粉煤灰具有一定的缓凝作用,而水泥具有促凝作用,粉煤灰、水泥有利于提高建筑石膏的抗压软化系数,但当粉煤灰加入量超过20%(质量百分比),水泥的加入量超过9%时建筑石膏的绝干强度损失较大。

采用干燥收缩试验法研究了粉煤灰对再生微粉和水泥复合胶凝体系、碱矿渣胶凝体系收缩性能的影响。试验结果表明:粉煤灰能明显降低再生微粉和水泥复合胶凝体系、碱矿渣胶凝体系干燥收缩性能;分析了粉煤灰降低不同胶凝体系收缩的机理。

针对矿山胶结充填成本高、强度低等情况,本文以脱硫石膏作为粉煤灰的激发剂,试验研究了一种新型充填胶结料,它具有成本低、后期强度高等优点。

利用普通石膏生产β型建筑石膏粉，不仅可节约医用一级石膏，而且原料来源广。作者利用邢周石膏矿３级普通石膏生产出了１级β型建筑石膏粉，试验最佳煅烧温度范围为１１８￣１２７℃。

利用普通石膏生产β型建筑石膏粉，不仅可节约医用一级石膏，而且原料来源广。作者利用邢周石膏矿３级普通石膏生产出了１级β型建筑石膏粉，试验最佳煅烧温度范围为１１８￣１２７℃。

通过试验研究了粉煤灰、矿粉和水泥掺量及掺加种类对脱硫建筑石膏性能影响。结果表明:(1)单掺粉煤灰、双掺粉煤灰和矿粉(或水泥)和三掺粉煤灰、矿粉和水泥具有缓凝作用,粉煤灰和矿粉的掺入降低了标准稠度用水量,水泥的掺入提高了标准稠度用水量。(2)单掺粉煤灰且随着粉煤灰掺量增加,试样强度和耐水性在降低,其掺量不宜大于10%;双掺粉煤灰和矿粉且随着矿粉掺量增加,试样强度显著降低,而耐水性先降低后增加;双掺粉煤灰和水泥且随着水泥掺量增加,试样强度在降低,而耐水性先提高后降低,水泥掺量不宜大于7.5%。(3)在总掺量相同时,通过粉煤灰、矿粉和水泥掺量的优化组合,双掺粉煤灰和水泥与三掺粉煤灰、矿粉和水泥试样强度和软化系数高于单掺粉煤灰、双掺粉煤灰和矿粉试样。

针对掺入石灰石粉后粉煤灰混凝土中减水剂与胶凝体系的相容性问题,采用考查浆体饱和点和流动度的方法比较了不同类型减水剂与胶凝体系的适应性,研究了石灰石粉的掺量和细度变化对胶凝体系与减水剂相容性的影响规律。研究结果表明:不同类型减水剂与复掺石灰石粉和粉煤灰胶凝材料的相容性存在着显著的差异,其中聚羧酸系高效减水剂与其相容性最好,且相容性与石灰石粉掺量及细度的关系非单调增加的关系,而是存在最佳掺量和最佳细度,该成果对石灰石粉在粉煤灰混凝土中的有效利用有一定参考价值和指导意义。

研制一种主要以磷石膏粉煤灰和石灰组成的无机结合料,并对其材料组成进行了优化研究。其最佳配比为:粉煤灰∶磷石膏=1∶1;石灰类稳定剂掺量约为6%~8%,其强度高于石灰粉煤灰结合料。结合料压实度为93%~96%,可作低等级路面基层材料和路面底基层材料,当压实度在93%时,可作路基的填筑材料和底基层使用。也可用其稳定砂砾、碎石作高等级路面基层和底基层材料。用sem对其微结构进行了观察,阐述了其强度形成机理。脱硫石膏也可以代替磷石膏作为一种强度激发剂用于制备这种结合料。

磷石膏与天然石膏相比含游离水较高,传统的磷石膏制建筑石膏粉一步脱水间接换热法工艺存在弊端。介绍二步脱水直接换热与间接换热相结合的磷石膏制建筑石膏粉的新工艺及有关设备,每吨产品耗煤80kg,比传统一步法节煤20kg/t,产品质量优良。

在石膏中掺加粉煤灰,并采用激发剂激发粉煤灰活性,制作石膏速成墙板,可以降低石膏速成墙板的生产成本,同时在一定程度上提高制品的性能。

以柠檬酸、三聚氰胺和聚乙烯醇乳液为影响因素,以脱硫建筑石膏的强度、吸水率和凝结时间为性能指标,通过正交试验得出复合外加剂的最佳配比,并探讨了复合外加剂对脱硫建筑石膏的作用机理。

以几种有机组分和无机组分复合,研制出了一种适用于脱硫石膏改性的pw-g型外加剂,可以有效提高脱硫石膏的各项性能,尤其是强度和耐水性指标。

通过单因素试验,考察矿物掺合料(水泥、生石灰、矿渣)对脱硫二水石膏粉煤灰复合胶结材(以下简称dgf)强度的影响规律,并确定适宜掺量范围.并在此基础上,通过正交设计试验研究了矿物掺合料对脱硫石膏粉煤灰复合胶凝材料强度的影响.分析了3种矿物掺合料的影响规律以及主次顺序,确定了矿物掺合料的最佳掺量,并测定其基本性能.结果表明:掺入适量的矿物激发剂能有效地提高脱硫石膏粉煤灰复合胶凝材料的强度.

φ2m建筑石膏粉连续炒锅

本文介绍了α-高强度建筑石膏粉的生产工艺、主要生产设备和各项技术性能指标.此种石膏粉的投产,具有明显的效益,产品在制做陶瓷模型和新型建材方面得到应用。

φ2m建筑石膏粉连续炒锅

利用正交试验获得磷石膏-粉煤灰-石灰-水泥胶凝体系的优化配合比为m(磷石膏)∶m(生石灰)∶m(水泥)∶m(粉煤灰)=40∶15∶10∶35。并通过xrd、sem微观分析手段和试件强度探讨了养护制度对胶凝体系性能的影响。结果表明,该胶凝体系在90℃下蒸养10h,然后自然养护,28d抗压强度达36.0mpa,凝结时间正常,耐水性良好。胶凝体系强度随养护温度的升高而增大,尤其在70～90℃,强度增加更明显。90℃下,胶凝体系强度随蒸养时间的增加而增大,此温度下蒸养13h所得制品7d抗压强度达34.1mpa。

通过在粉煤灰中掺加不同质量分数的脱硫石膏、石灰、naoh、na2so4、煅烧脱硫石膏等研究体系的胶凝性能。结果表明:单掺脱硫石膏或煅烧脱硫石膏能提高体系的强度,最佳煅烧温度为800℃;加入石灰及naoh碱性激发剂后,粉煤灰的活性得到激发,体系的胶凝性能明显提高。当脱硫石膏掺量的质量分数为7%、石灰为8%、naoh为0.5%时,其28d的抗折强度达4.19mpa、抗压强度达16.70mpa。在脱硫石膏、石灰、naoh等的共同作用下,粉煤灰的水化反应加强,其主要产物为钙矾石、水化硅酸钙,体系的致密性及胶凝性能均增强。

研究了燃煤电厂两大固体废物脱硫石膏和粉煤灰在空气自然养护条件下胶结反应特性,以粉煤灰改性未经煅烧脱硫石膏配制的新型石膏基胶结材,对影响脱硫石膏-粉煤灰胶结材的碱激发各因素进行了试验研究,得出了各因素单独作用时胶结材强度的发展规律。在此基础上,通过正交试验得到脱硫石膏-粉煤灰胶结材的最佳复合激发剂配比。此外,还研究了各激发剂对胶结材的影响机理及胶结材水化硬化机理。

研究了石膏品种和掺量对粉煤灰-石灰石粉-熟料复合胶凝材料胶砂强度的影响。研究发现,在石膏掺量相同的情况下,掺so3含量较高石膏的试样2抗折强度和抗压强度均大于试样1(所掺石膏中so3含量较低)。当采用同一品种石膏时,复合胶凝材料强度随石膏掺量增加而提高。试验显示在配制混合材料掺量较大的复合胶凝材料时,适当增加so3含量可以促进复合胶凝材料强度的发展。

脱硫石膏是燃煤电厂、炼油厂等排放的二氧化硫采用脱硫净化工艺技术处理所得的一种工业废石膏。研究了脱硫石膏不同的煅烧温度及保温时间对脱硫石膏-粉煤灰新型复合胶凝体系抗压强度的影响,并在此基础上采用矿物激发剂与化学激发剂对该复合体系进行改性。结果显示:适当的脱硫石膏煅烧温度与保温时间、适宜掺量的矿物激发剂与化学激发剂均能提高复合胶凝体系的强度。因此,这些方法都是改善脱硫石膏-粉煤灰复合胶凝材料性能的有效措施。

采用石灰、粉煤灰复合改性磷石膏的方法制备出水泥调凝剂。结果表明:该方法可有效固结磷石膏中有害杂质可溶磷、可溶氟;对于可溶磷、氟含量较高的磷石膏,必须经过改性后方可使用,改性后的磷石膏可取代天然石膏,在保证水泥性能的前提下,可节省熟料,降低成本。