工程机械轮边支承轴的淬火感应器改进

零件外圆柱中频淬火感应器一般分为两种:矩形感应器(也有称呼为"半圈感应器")、环形感应器(也有称呼为"整圈感应器)。矩形及环形都是指感应器的有效圈(施感导线)形状。其中:矩形感应器一般用在整体加热淬火工艺,环形感应器一般用在连续淬火

圆柱凸轮沟槽高频淬火感应器的设计

目前,凸轮分度机构已成为许多高效、高精度自动机、半自动机和自动生产线中不可缺少的关键部件。凸轮工作表面既要受到摩擦,还要承受冲击,承受着比心部高的应力,从而影响凸轮分度机构的使用寿命。要提高凸轮分度机构的使用寿命,就必须要求在凸轮工作表面的有限深度范围内具有高的强度、硬度和耐磨性,而

通过研究和制造新型的纵向钢轨加热感应器与目前的横向加热感应器配合使用,使钢轨加热时轨头踏面和圆角温差从原来的(100～120)℃降低到(40～50)℃,从而使淬火轨轨头硬度更加均匀。由于减小了温差,轨头圆角的加热温度得以降低,韧塑性得到提高,且细化了金相组织。

感应加热时,感应器有效导体上必须具有高频或中频电流,还受到电磁力的作用。介绍了感应器有效导体上的电流和受力方向的判断及其数值大小的计算方法。

提出了一种基于控制板y3002的感应淬火能量控制器设计方案。y3002集成了一般工业控制卡的多种主要功能,它与计算机之间采用并行口epp模式通讯。vc++编写的系统软件采用了rtss进程和win32进程相结合的工作方式,即rtss进程执行控制任务,而win32进程执行界面管理,由此实现了对淬火过程的实时监控和淬火质量评估。

介绍水泵轴全自动淬火设备的系统构成、工作原理及主要参数,相比传统淬火工艺,降低能耗,提高产品质量和生产效率,成套设备达到国际先进技术水平。

电子感应器

以几种典型的机床零件的感应加热淬火方式为例,分析了感应器的设计和选用,包括加热不同零件或零件特殊部位的施感导体即感应圈的结构及其加热效果,感应圈匝数选定,功率核算,仿形感应器,导磁体的应用等。

传感器在工程机械中的应用 机电0602张旭 学号：0612103548序号：20 一、传感器应用的发展过程 20世纪60年代以前，传感器只作为测量工程的一部分加以分析研究，随着材料科学的 发展，特别是20世纪80年代以后计算机技术的发展和芯片集成水平提高，使传感器技术也 随之提高和发展。传感器不仅应用在工业自动控制、工作环境及工作介质的参数测量等范围 内，而且传感器技术与计算机技术结合，形成了微型的多功能、智能化传感器，使之对移动 机械设备的状态控制更易普及和发展，因此，在汽车、工程机械等设备上大量使用传感器技 术，以提高这些设备的技术性能。 二、传感器的作用 传感器的作用就是将各种非电量按一定规律转接成电量输出的装置，以便于对其进行分 析处理和调整受控装置的工作状态，先进的传感器大多于微处理器结合形成自控装置。实际 上现在工程机械上使用的传感器也大都是这样的装置。

使用材料性能模拟软件jmatpro得到gcr15钢的热物理参数,以第1代轮毂轴承外圈为例,建立外圈淬火的温度-组织-应力/应变多场耦合模型,研究轮毂轴承外圈在淬火过程中的温度场、组织场和应力/应变场的演化规律。结果表明：轮毂轴承外圈上不同部位的温度变化有着明显差异,表面冷却速度最快,心部冷却速度最慢,心部与表面的最大温差达280℃;淬火后外圈的最大残余应力主要分布在外壁中部和滚道处;淬火后外圈马氏体的分布较为均匀,含量为92.7%,心部与表面硬度一致;淬火过程使轮毂轴承外圈的内外径均略有膨胀,外圈外壁中部膨胀量比两端部大。

使用材料性能模拟软件jmatpro得到gcr15钢的热物理参数,以第1代轮毂轴承外圈为例,建立外圈淬火的温度-组织-应力/应变多场耦合模型,研究轮毂轴承外圈在淬火过程中的温度场、组织场和应力/应变场的演化规律。结果表明：轮毂轴承外圈上不同部位的温度变化有着明显差异,表面冷却速度最快,心部冷却速度最慢,心部与表面的最大温差达280℃;淬火后外圈的最大残余应力主要分布在外壁中部和滚道处;淬火后外圈马氏体的分布较为均匀,含量为92.7%,心部与表面硬度一致;淬火过程使轮毂轴承外圈的内外径均略有膨胀,外圈外壁中部膨胀量比两端部大。

本文介绍了一种基于zigbee技术监控贵重物品的感应装置。首先对zigbee的设备类型,组网结构作了详细介绍。然后采用max-stream公司的xbee/xbee作为通信模块设计感应器终端,最后对终端设备的通信格式及软件流程作了分析。测试证明,凭借zigbee技术的组网优势,该防盗装置隐蔽性好,可靠性高,能够实现双向通信、多路监控,有很好的应用前景。

通过利用热水排凝水切断阀将排凝水排入热水回收管道,对工程机械轮胎过热水硫化工艺进行改进。改进后,硫化工艺曲线没有发生异常,热水系统压力和除氧罐运行正常,回收水温度下降比较明显,热水回收管内水温提高,节约了蒸汽量,节省了电费。

本文通过对椭圆式感应器进行改变线圈加热区间、调整线圈疏密分布、控制坯料不同部位的升温速度等方面的设计、制造,实现了感应器内坯料根据不同的加热要求实行分区段进行加热的功能,满足了生产工艺对加热的特殊要求,并节约了相关的生产成本。在完成理论论述的同时,简单的对该椭圆式感应器相关参数的选取和电参数的计算过程进行了说明。

感应器是将高频电源经淬火变压器传输到工件的一种重要工具。内孔感应器是感应加热中用途较广的加热装备,尤其是精密内孔感应器,它的结构复杂,其设计和制造技术直接关系感应器的加工质量,从而影响到零件淬硬区的淬火质量。

感应器的结构设计

汽车半轴是差速器与驱动轮之间传递扭矩的重要零件,需要承受较大的扭矩和冲击,因此,要求其不仅要具有很好的抗扭能力,还要具有很好的韧性。随着感应加热技术的发展,目前国内外汽车半轴的表面处理基本上由感应淬火取代了以往的调质处理,获得了最佳的表面强度和心部韧性的配合,提高了半轴的载荷能力、疲劳强度及使用寿命。以下介绍一种半轴的感应器设计及调试。

减速器的内齿是减速器中的关键部件。在我厂，该齿圈以前的生产流程为：粗车→调质→精车→插齿→氮化→精磨齿处理。

感应器的结构直接影响着加热效率和热处理质量。原来采用单匝感应器时分两次加热淬火,后来改用双匝感应器,虽然能一次对两级外圆同时淬火,但是效率仍不高。经多次试验确认复合式三匝感应器效果最好。该复合式感应器共有三匝组成,单匝部分为预热圈,双匝部分可产生一个

目前，凸轮分度机构已成为许多高效、高精度自动机、半自动机和自动生产线中不可缺少的关键部件。凸轮工作表面既要受到摩擦，还要承受冲击，承受着比心部高的应力，从而影响凸轮分度机构的使用寿命。要提高凸轮分度机构的使用寿命，就必须要求在凸轮工作表面的有限深度范围内具有高的强度、硬度和耐磨性，而其心部又要有足够的塑性和韧性，以承受一定的冲击力。要同时满足这两方面的要求，最好的办法就是在保证凸轮心部强度和韧性的前提下，对凸轮沟槽进行热处理强化。

地磅杠杆刀承(图1),材料:t8,要求:沿r_2沟槽表面高频淬火,硬度:hrc62～65,深度:1.2～1.5毫米。我厂原用方形环状感应器(图2)加热淬火,工件放置不便,加热不均匀,加热二分钟后,零件四角已明显过热,而沟槽中段加热不足(图3)。这是因为该感应器虽充分发挥了环状效应效果。但感应器中的磁力线垂直于工件二端面,加剧了工件端面的尖角效应,使工件端角温度大大超过中段,随之淬火造成工件中段淬不硬而尖角出现淬裂的质量问题。现改用(图4),罐笼形感应器改a、c二