厚规格低合金容器板探伤不合的原因分析及对策

应用低倍试验、金相检验、扫描电镜等分析方法,对q345、16mnr轧制钢板探伤不合格的原因进行了探讨。结果表明:mns夹杂引起聚集氢,导致氢致裂纹的产生,以及碳在板材心部的偏析,钢板中心出现了贝氏体组织,使探伤不合格。

针对中板生产线厚规格钢板表面裂纹率高的现象,借助金相分析,结合不同厚度钢板熔炼成分和轧制规程进行分析,认为厚规格钢板中裂纹敏感性元素nb、als含量高、ti含量不充足和未采用大压下轧制规程是厚规格钢板裂纹率高的原因,并提出了改善措施。

针对模铸扁锭轧制特厚钢板超声波探伤合格率低的问题,采用低倍、扫描电镜和断口分析等手段对超声波探伤不合钢板的试样进行检验和分析。结果表明,超声波探伤不合的主要原因是模铸扁锭疏松缺陷比较严重。通过增加冒口高度、使用高效发热剂等手段提高扁锭凝固过程中的补缩能力,增加开坯工序,实施两次"高温、低速、大压下"工艺,即可将残留在扁锭中的少量疏松充分压合。

低合金钢中厚板探伤缺陷的原因分析与探讨 (2)

针对生产低合金中厚钢板出现超声波探伤缺陷的现象,分析探讨缺陷的产生原因及形成机理。从而采取有效措施,防止钢板缺陷的产生,提高探伤合格率。

低合金钢中厚板探伤缺陷的原因分析与探讨

针对低合金钢板延伸率不合问题,采用低倍检验、金相分析、扫描电镜等手段对不合钢板及铸坯的组织和断口形貌进行分析研究,结果表明,引起低合金钢板延伸率不合的根本原因是铸坯的成分偏析导致粒状贝氏体硬相组织、条状mns夹杂物和中间裂纹。通过采取相应措施,改善了铸坯内部质量,提高了低合金钢板的延伸率。

针对低合金中厚板超声波探伤合格率低的问题,采用低倍、金相、扫描电镜检验和断口形貌分析对探伤不合格的中厚板进行研究,得出结论:引起超声波探伤不合格的主要原因是钢中的氢含量偏高和板坯中心偏析严重,条状mns夹杂物集聚氢导致氢致裂纹,板材中心部位因偏析产生的少量马氏体、贝氏体组织导致轧后应力集中,在冷却速度较快的条件下产生微裂纹,最终造成探伤缺陷。通过计算得知mns夹杂物前端的氢陷阱中氢的浓度远高于陷阱中氢的最大饱和浓度,过剩的氢造成裂纹。采用铸坯及板材轧后缓冷等措施,使板材探伤合格率大幅度提高。

钢板探伤不合原因分析

为解决7a04铝合金板材a级探伤不合格的问题,对7a04铝合金板材产生缺陷的原因进行分析,通过对缺陷部位的低倍、高倍组织观察及扫描电镜的能谱分析,确定出该探伤缺陷是由于其内部组织中存在夹杂物所致,并从提高熔体纯洁度、改善分配液流的玻璃纤维布质量等方面提出改进措施。

结合生产实际,阐述了安钢厚规格低合金钢板研发过程及设计的成分体系和采用的冶炼、轧制工艺措施。

结合生产实际,阐述了安钢厚规格低合金钢板研发过程及设计的成分体系和采用的冶炼、轧制工艺措施。

对低合金钢板延伸率不合格的连铸板坯和拉力试样进行低倍检测和显微组织分析,结果表明,铸坯的内部质量存在中心偏析、裂纹和夹杂物以及板材中的带状组织是造成板材力学性能不合格的主要原因。指出通过相关炼钢和轧钢工艺控制,可以提高板材的性能和合格率。

本文通过低倍检验、拉伸断口、z向断口形貌,简要分析锅炉压力容器用钢板探伤不合的主要原因,并对冶炼、轧制等工序环节提出了改进建议。

采用光镜金相、电镜金相和定点能谱对8011低合金化铝合金连铸连轧板坯中的晶粒形态、铸态组织及第二相进行了检验。认为,合金中不均匀第二相alfesi的存在是板坯随后冷轧时发生断裂的根源。

为了分析q345d钢板探伤不合的原因,利用数码相机、扫描电镜、能谱仪和金相显微镜对钢板低倍、夹杂物和显微组织进行了观察分析。采用钢板轧制后堆垛缓冷的方法,提高了探伤合格率;通过对比,介绍了探伤合格的机理。

通过取样分析,研究了冶炼、轧制以及轧后控冷工艺对q345c钢板微观组织及探伤结果不合格的影响。结果表明:中心偏析、裂纹、轧后水冷、mns等夹杂物以及氢均对钢板的探伤结果造成不利影响。

针对中厚钢板超声波探伤出现的两类典型缺陷,通过低倍检验和金相检验等手段,并结合实际探伤过程中缺陷的分布位置对探伤不合格的原因进行了分析。结果表明:点状密集型缺陷主要与连铸坯的中心偏析有关,侧边条型缺陷则主要来源于连铸坯的三角区裂纹或靠近三角区的中心裂纹,钢板体部的条型缺陷则是由连铸坯的中间裂纹造成的。

本文对铜合金复水器腐蚀原因及“镀铜”现象产生原因进行了探讨,并在此基础上提出了防腐蚀对策。

钢板探伤不合格原因

对冲击功不合格热压封头进行了化学成分、力学性能以及工艺分析,提出了预防措施及解决方案。对不合格封头重新进行正火处理,冲击功明显提高,力学性能满足了相关标准要求。

某公司生产的32crmo4钢射孔枪管探伤合格率一直很低,通过宏、微观形貌分析、化学成分分析、低倍检验以及热处理工艺分析等方法对废品射孔枪管进行了深入的检查和分析。结果表明:不合格的射孔枪管含有纵向裂纹,这些裂纹是在淬火过程中,由于实际生产中为降低生产成本和减少污染,用水淬取代了油淬,而水淬应力过大极易使射孔枪管产生裂纹,从而大大降低了产品的合格率。通过降低射孔枪管钢材料的碳含量,用26crmo4钢替代32crmo4钢能有效提高产品的探伤合格率,同时也能满足射孔枪管的原使用要求。