冷连轧机辊型配置对高强钢板形控制的影响

针对某1,700,mm宽带钢四辊冷连轧机在生产过程中易出现支持辊磨损严重且不均匀,轧机板形控制能力明显不足,第1、2架轧机的弯辊力经常达到最大值,带钢的边降控制波动较大等问题,采用大型有限元软件ansys9.0建立了轧机辊系与轧件一体化三维有限元仿真模型,研究了不同工况、不同辊型配置下的工作辊挠曲变形、带钢金属横向流动及工作辊和支持辊间的辊间接触压力分布等,对比分析并设计了用于带钢边降控制的辊型配置新方案,投入现场连续应用后,取得了比较明显的板形控制效果,带钢比例凸度由1.20降至1.05,板形平坦度由原来的15,iu降至9～10,iu,带钢两侧边降同时达到7,μm以内的比率为92.7%.

介绍了ucm轧机的发展及其特点,阐述并分析了马钢4机架6辊ucm连轧机agc、asc等系统的主要特点。

第1页共13页 四辊热轧钢板轧机的结构及板形控制 摘要：中厚钢板大约有200年的生产历史，一个国家的中厚板轧机水平也是一 个国家钢铁工业装备水平的标志这之一。通过对四辊可逆式轧机的结构及影响板 形的一些因素的分析，例如：轧机的压下平衡装置，agc液压弯辊技术以及矫 直机的机理等。进一步加深了对四辊可逆式轧机的结构及板形控制的分析和了解 并且对中厚板生产和钢板质量的提高有举足轻重的作用。最后从两个问题分析中 得出大多数四辊可逆式中厚板轧机的基本结构大致包括以下几部分：辊系、机架 部件、压下平衡装置、轧辊的轴向固定装置等。在板形控制方面控制板形的方法 大致包括：设定合理的轧辊凸度，合理的生产安排，合理制定轧制规程以及通过 调温控制等。但随着近几年液压弯辊技术的广泛应用，大部分四辊可逆式轧机在 原来轧机的基础上运用了液压弯辊技术，进而vc辊，cvc系统，pc轧

在研究纳米析出强化热轧钢板的基础上,对该钢板进行了冷轧退火试验研究。采用透射电镜(tem)和能谱分析等方法分析了析出物的分布和形貌,测定了两种纳米析出物的成分。结果表明,试验钢经退火处理后存在着两种形状的析出物,矩形析出物尺寸为30~50nm,主要由tin组成;圆形析出物为5~10nm,主要由tic组成。这些析出物的出现将直接影响实验钢的性能及应用。

南钢3500mm炉卷轧机生产5mm×3150mm规格q960高强钢板时,板型瓢曲严重。通过对加热温度、卷取张力、卷取速度、卷取炉炉温、道次压下率等轧制工艺参数进行优化改进,显著改善了热轧态板型,钢板不平度由初期的15～25mm/m降低至6～12mm/m,为保证后续调质热处理板型控制效果提供了良好的基础。

posco开发出用于超大型集装箱货轮的超厚高强中厚板eh47,eh47拉伸强度为460mpa,比eh36(355mpa)和eh40(390mpa)的拉伸强度分别提高30%和17.5%。eh47在零下40摄氏度的条

采用工艺分析、宏观和微观检验等手段对1000mpa级高强钢板轧后中心裂纹的成因进行了研究。结果表明:引起裂纹的原因,除了中心偏析、夹杂外,冷却速度过快造成中心马氏体带过多,马氏体体积膨胀引起钢板中心应力过大也是裂纹形成的主要原因之一。并提出了系列工艺解决措施,使得高强钢板中心裂纹率大大降低。

利用多功能连续退火模拟器multipas对屈服强度为380mpa的低硅型冷轧低合金高强钢板连续退火生产工艺进行了模拟,研究了在820,800,780℃三种不同退火温度和60,120,160m.min-1三种不同退火速度下,连退工艺对冷轧低合金高强钢板组织、力学性能的影响.结果表明,在不同的退火温度、退火速度下钢板退火组织的晶粒度基本相同,采用较低的退火温度和较高的退火速度时,可获得较好的强化效果.同时指出,在较高的连续退火温度下,退火速度对力学性能的影响较为显著.

研究了薄板坯连铸连轧(csp)工艺生产高强度汽车用大梁板的工艺控制参数与力学性能和显微组织间的关系.根据柔性工艺控制的指导思想,在珠钢电炉csp流程下实现了生产不同级别高强度钢板的柔性轧制工艺.利用扫描电镜和透射电镜研究了其组织和强度差异产生的原因.研究表明,钢板最终组织为多边形铁素体和少量珠光体组成,平均铁素体晶粒尺寸约为3·7~5·6μm;当降低卷取温度,部分渗碳体已破碎成细小的碳化物粒子分布于铁素体基体上,钢板中有少量贝氏体出现.

高强钢板冲压成形的回弹问题在很大程度上制约了其深入应用,合理的工艺是减少回弹的关键和有效途径之一.建立了曲面扁壳件冲压成形的有限元模型,基于正交试验法研究了工艺参数,包括压边力、摩擦系数、板厚以及拉深筋的布置方式对回弹的影响规律,采用普通钢板和高强钢板分别进行了冲压成形实验,并与数值模拟结果进行对比.结果表明,高强钢板冲压成形的回弹较大,但通过合理的压边力和拉深筋布置方式可以实现高强钢板冲压成形回弹的有效控制.

利用大型有限元软件marc建立了轧制过程三维有限元仿真模型,以某1700mm冷连轧机为对象,分析了冷连轧机不同入口厚度和不同架次下的金属横向流动的特点,发现冷连轧机门户机架1#机架带钢厚度最厚、压下量最大,带钢金属横向流动最有条件,为实现凸度和平坦度的解耦创造了基础。提出了一种新的边降控制工作辊辊形即连续变锥度工作辊cvtr(continuouslyvariabletaperroll),并配套使用vcr(varyingcontactlengthbackuproll)支持辊,提高了轧机的辊缝横向刚度,增强了轧机抵抗轧制力波动而保持不变的能力,为实现板形的良好控制创造了条件。

介绍了本钢集团有限公司开发的260bh超低碳冷轧烘烤硬化高强钢板的化学成分、热轧工艺、冷轧退火工艺等,通过采用超低c加nb并添加mn、p强化元素的成分设计方案、二高一低的热轧工艺及高温退火工艺,试验钢成品获得了良好的力学性能、应用性能,以及稳定的bh性能。

高强钢板料弯曲成形应力和应变分析,对分析成形机理,解释成形过程中破坏的原因,提高加工工艺水平具有重要意义。以塑性力学理论知识为基础,推导出窄板弯曲成形时的应力、应变分布规律,为给出弯曲的变形特点、失效形式,以及容易出现的畸变、翘曲情况进行分析奠定基础。

为研究高强钢板的热冲压成形性,采用abaqus软件对高温下22mnb5高强钢板沟槽形件冲压成形进行了数值模拟研究.建立了基于热力耦合的弹塑性有限元模型和热成形下的材料模型,通过对沟槽形件热成形进行数值模拟,考察了压边力、模具间隙和凹模圆角半径等工艺参数对热成形时温度分布和回弹的影响,给出了热成形中产生回弹的机理,确定了合适的工艺参数,通过热成形试验验证了数值结果的可靠性.

高强钢板料弯曲成形过程中伴随有弹性变形——回弹,而这种回弹与普通容器钢的回弹又不尽相同。在以往对普通容器钢的回弹研究基础之上,对高强钢板料弯曲回弹进行分析和相关公式的推导,由弯曲件回弹后的曲率半径和弯曲角的变化,来判断工件的回弹量。根据影响弯曲件回弹的因素分析,确定控制回弹的措施。

阐述了b170p汽车用冷轧加磷高强钢板的研制开发意义和机理,对化学成分、热轧工艺、冷轧工艺等进行了合理设计,总结了本钢b170p汽车用冷轧加磷高强钢板的开发研制过程。

介绍了高强度镀锌板的研究现状,重点阐述了dp、trip、twip钢的研究概况及镀锌工艺对其性能的影响;最后进一步简单介绍了热镀锌钢镀层性能的要求(包括耐蚀性、成形性等)。

针对某冷连轧机在高强钢生产中出现的板形问题,以提高机组对高强钢产品的板形控制能力为目标,对中间辊和支持辊辊形进行了优化设计,并对第五机架精细冷却乳化液使用工艺进行了优化研究。新的高强钢板形控制工艺技术在生产中使用稳定,从根本上提高了轧机板形控制能力,0～3iu的板形控制精度所占比例由83.71%提高到90.86%,轧辊磨损得到明显改善,应用效果显著。

回弹是超高强钢板冲压成形过程中影响冲压件尺寸精度和形状精度的重要因素之一。本文应用abaqus有限元模拟软件,以试验验证为基础,通过正交试验对超高强钢板980gi的v形弯曲成形与卸载回弹过程进行有限元数值模拟,研究试验过程中几何参数、工艺参数对回弹的影响。由模拟结果分析出各因素对回弹影响的主次顺序及变化趋势,并进行仿真预测,为实际应用提供参考。

回弹是高强钢板零件冲压中的一大难题,当前工程应用中回弹计算精度不高,仍然依赖大量修模解决回弹问题。采用全工序仿真计算和回弹补偿方法,提高回弹计算的数值模拟精度,并利用位移回弹补偿原理对拉深型面和修边型面进行回弹补偿,使冲压回弹后零件尺寸满足设计产品的精度要求。结果表明,该研究方法大大提高了高强钢冲压件的质量,实际生产应用效果良好。

对高强钢的冲压回弹及回弹补偿原理进行了分析。以某乘用车b柱高强钢加强板零件冲压加工工艺为例,在模具设计阶段对整个工艺过程进行cae分析,在工艺参数优化前提下,对回弹进行全序计算和预测,并对模具进行回弹补偿。为高强钢冲压模具设计及工艺参数优化提供依据,从而降低模具开发风险,减少试模时间,缩短开发周期,提高产品质量,降低生产成本。模拟结果与实验较吻合,表明所采用回弹补偿方法是可靠的。

板形包括平直度和凸度，板形是衡量产品质量好坏的重要指标，直接影响到企业的生存与发展。为此，世界各国都在广泛进行着板形控制技术的研究，并开发了一系列板形控制的新轧机及新技术，其中轧辊交叉控制板形的技术具有最宽的凸度控制能力，易于调整辊型．不需要复杂的辊型曲线，不受辊型强度限制及易于实现自由轧制和压下率大等优点，是近年来发展最快的一种板形控制技术。