冷轧低碳铝镇静钢表面起皮缺陷成因分析

对酒钢csp冷连轧机组生产的低碳钢薄板表面出现的长、短两类"黑线"缺陷进行了光学显微镜(om)和扫描电镜(sem)形貌观察及能谱仪(eds)成分测定,并结合生产工艺分析确认,"长黑线"缺陷是连铸环节产生的外来夹杂物在冷轧后暴露所造成的,"短黑线"缺陷是由于csp均热炉炉辊辊环结瘤造成热轧板下表面氧化铁皮压入产生的。据此,提出相应的解决措施并优化生产工艺。改进后冷轧板表面质量合格率提高了6%。

为了对超低碳铝镇静钢的生产工艺进行优化研究,结合某钢铁厂的现有工艺装备和条件,经过大量试验研究,确立了转炉—lf—rh—连铸机的工艺路线,并实施转炉初炼钢水质量控制、钢包顶渣改制及成分控制、rh工艺优化及钙处理等工艺优化措施.工艺流程优化后,控制转炉初炼钢水出钢氧的质量分数为0.04%～0.08%,终点碳0.03%～0.05%%,钢包顶渣改制后feo+mno<3%,钙处理钢中ca的质量分数达到0.002%～0.003%,解决了方坯连铸中包水口絮流的技术难题,实现了超低碳铝镇静钢方坯顺利浇铸,连浇炉数达到8炉以上,达到了成品碳含量[c]<50×10-6,全氧含量≤30×10-6的较好质量水平.

将不同冷轧压下率的低碳铝镇静钢进行不同保温温度和时间的退火再结晶实验研究,利用维氏硬度计、金相显微镜和x射线衍射仪研究了退火后试样的硬度、金相显微组织及织构的变化情况。结果表明:在相同的退火工艺制度条件下,随着冷轧压下率的增加,再结晶开始和结束温度降低,晶粒尺寸减小。当冷轧压下率升高到68%后,冷轧压下率的增加对再结晶晶粒细化的作用减弱,甚至没有细化作用;680℃保温退火时,一开始就发生了再结晶,基本不需要孕育期。随着保温时间的延长,晶粒均匀长大,晶粒饼形程度增加;退火温度由660℃升高到720℃时,{111}面有利织构增加,{100}面不利织构减少,720℃退火温度较为适宜。冷轧压下率为58%的试样在760℃退火时发生了二次再结晶对实验钢板的力学性能产生不利影响。

介绍了本钢炼钢厂lf炉精炼低碳铝镇静钢时,为避免薄板坯连铸机浇铸过程中的水口絮流问题,进行了工艺优化。通过工艺优化,保证了钢包顶渣的改质效果,达到了最大程度去除夹杂物以及使残余夹杂物充分变性处理的目的,从而提高了钢水的洁净度和可浇性,有效避免了在薄板铸机浇铸过程中的开口度上涨现象。

低碳铝镇静钢(lcak)常用于生产冷轧板,要求铸坯有高的洁净度。但连铸开浇阶段由于浇铸状态的不稳定,会严重恶化头坯洁净度。从铸坯成分和非金属夹杂物等方面系统研究了一定浇铸条件下低碳铝镇静钢头坯洁净度的变化,并讨论了头坯洁净度的影响因素。结果表明,头坯洁净度在开浇准数达到0.17后趋于稳定,这可为实际生产中铸坯质量评级提供帮助。研究发现恶化头坯洁净度的主要因素是中间包二次氧化,并且除了由空气造成的中间包二次氧化外,更大程度上的二次氧化是由中间包耐火材料及覆盖渣等因素造成的。还提出了几点改善头坯洁净度的措施,为生产实践提供一定的参考。

低碳低硅铝镇静钢生产实践

利用扫描电镜及能谱分析仪对纵向条纹缺陷进行了检验分析,结合生产工艺排查,认为纵向条纹是由于冷轧板表面粗糙度不均,造成乳化液轻度残留引起的亮度差异。热轧来料原始粗糙度、冷轧辊粗糙度、冷轧轧制速度是影响纵向条纹缺陷的主要原因。生产中根据不同钢种、不同冷轧板表面状态来设定平整工艺,对已形成的纵向条纹缺陷有一定的修复作用。

在宝钢工业生产中,通过对薄规格酸洗低碳铝镇静钢中添加(10～30)×10-4%硼合金的研究,分析了硼对钢力学性能、金相组织及表面质量的影响。结果表明,钢中添加(10～30)×10-4%的硼合金可使钢的屈服强度降低20mpa,延伸率提高1.5%,屈强比降低5.7%;回归出屈服强度和延伸率与终轧温度、c含量、mn含量、b含量的关系。添加适当硼合金有利于生产高表面质量低碳铝镇静钢酸洗板。

线状缺陷是冷轧板常见的表面缺陷之一,严重影响冷轧板的质量和性能。而"黑线"缺陷又是两大线状缺陷之一。通过对从武钢现场采集的试样进行模拟轧制试验,对模拟轧制产生的"黑线"缺陷进行数码拍照,观察其形貌,并用能谱仪分析缺陷及四周的夹杂物的成分,然后与正常工艺下冷轧板上的"黑线"缺陷做比较,据此探讨了"黑线"缺陷的形成机理,并提出了减少冷轧板"黑线"缺陷的控制措施。

转炉-ANS-连铸工艺生产低碳铝镇静钢洁净度研究

基于铝镇静钢脱硫的热力学理论开发了一种无氟低熔点深脱硫渣系,其基础渣系为cao-al2o3-sio2,成分为:w(cao)=57%～62%,w(sio2)=5%～10%,w(al2o3)=29%～36%。实际应用时,基础渣占总渣量的85%～95%,渣中w(mgo)和w(t.fe+mno)分别控制为10%和1.5%以下。将该渣系用于spa-h耐候钢的精炼生产中,当钢水的初始w(s)<160×10-6时,终点w(s)可控制在20×10-6左右,脱硫率达到75%以上,渣量从15kg/t降低到10kg/t,有效降低了钢包精炼的脱硫成本。

针对乳化液润滑冷轧铝板表面出现的黑色条纹状缺陷及腐蚀斑缺陷进行了研究,分别使用表面形貌仪、扫描电子显微镜对铝板的表面形貌和表面微观结构进行了观测.使用能量色散光谱和x射线光电子能谱对铝板表面的化学成分进行了分析,并探讨了表面缺陷产生的机理.结果表明:表面发黑缺陷是由于润滑失效导致表面出现微裂纹造成的,而腐蚀缺陷是由于局部残留水的作用在铝板表面发生电化学反应从而形成较厚的氧化层.

1235铝合金冷轧板表面黑丝缺陷分析

采用宏、微观检验、扫描电镜观察和能谱分析等方法对冷轧和镀锌钢板表面缺陷进行分析。结果表明:夹层状和短细线状表面缺陷属于夹杂类缺陷,长细线状表面缺陷则源于板坯纵向裂纹。产生表面夹杂和裂纹缺陷的主要原因与钢液质量和连铸坯质量有关。

为了消除tisulcak(含ti超低碳铝脱氧镇静钢)钢冷轧薄板上的铅笔型气泡,将铸机从弧型改为立弯型是最有效的措施;为了进一步减少冷轧薄板上的条片,还需要采取与减少钩形和裹渣等多方面的有关措施。

针对现有带钢表面质量检测技术的缺陷检测精度与识别率不高的问题,以及冷轧带钢生产线的实际运行环境,设计了一套带钢表面缺陷实时检测系统,从系统整体设计、硬件结构、软件开发和检测分类算法等方面进行了深入的分析与研究.采用模块化软件设计理念、基于谱残差视觉显著性缺陷快速检测方法以及多分类器融合框架,实现了对带钢表面常见的孔洞、擦伤、氧化、边裂等不同类型和不同等级的缺陷进行精确、实时的检测与分类.实验结果表明:该算法缺陷检测率为94.68%,缺陷识别率达到了93.5%,单幅图像缺陷检测耗时仅为37.6ms,符合当下高速运动带钢快速检测的需求.

针对冷轧酸洗钢板黑斑缺陷问题,对q195、stl3钢在不同试验温度下进行了氧化铁皮的生成、冷却、酸洗试验,对试验后的试样和生产现场钢板的表面进行了微观分析。结果表明:冷轧酸洗钢板黑斑实质上是未完全酸洗掉而残存的氧化铁皮,是由热轧工艺引起;冷轧酸洗钢板黑斑主要由fe3o4和feo组成;温度越高,表面氧化铁皮越厚,fe3o4含量越高,冷轧酸洗钢板越易产生黑斑。

针对柳钢新150t转炉系统双流板坯连铸机单流起机钢水黏事故进行分析,分析引起钢水可浇性差的原因,介绍实施的加强炉后脱氧、优化精炼渣系、减少铝损、更改透气砖结构、提高中包烘烤效果等措施及其效果。

第一钢轧厂1700线连铸机生产的冷轧用钢（sphc、sphd、sphe等）在后续冷轧过程中出现大量翘皮缺陷。通过扫描电镜对板卷翘皮部位夹杂物进行检测，同时结合现场实际情况进行分析，得知翘皮缺陷产生在的主要原因，是在连铸工序中保护渣或钢水中夹杂物在铸坯凝固时未来得及上浮，存在于铸坯表面，在轧制后分层，形成翘皮缺陷。采取相应对策，使得冷轧料翘皮缺陷得到有效控制。

冷轧低碳钢板表面锈蚀成因分析

冷轧板表面“黑线”缺陷是一种出现在冷轧板表面的沿轧向分布，呈线状、带状或长条状的宏观缺陷。宽度通常在0．5mm到5mm之间，长短不一，有着很好的延展性。

冷轧酸洗特性的钢板表层,很易凸显黑斑。选出某规格下的钢板,在拟定好的试验温度以下,预设了酸洗试验。试验得来的现场钢板,解析了它的表层特性。试验得来的结果表征着,冷轧酸洗制备出来的钢板黑斑,是酸洗残存下来的氧化铁皮,密切关涉热轧技术。冷轧酸洗特性的这种钢板,黑斑主要涵盖着氧化铁。温度递增时,表层附带着的铁皮变厚,很易附着斑痕。