冷轧压下率对烘烤硬化钢板连续退火再结晶的影响

研究了预应变、时效温度、时效时间和固溶碳含量等对超低碳烘烤硬化钢板烘烤硬化性能的影响。结果表明:预应变从1%增加到5%时,由于变形量的增大使自由碳原子数量减少,导致烘烤硬化值减小;随时效温度升高和时效时间的延长,碳原子气团的饱和程度增加,促使烘烤硬化值逐渐增大;固溶碳含量对柯氏气团的饱和速度和程度没有影响,所以对烘烤硬化值的影响不大。

对试验钢进行了控轧控冷、烘烤和时效试验,采用拉伸试验机、光学显微镜和透射电镜等对试验样品进行了力学性能检测与显微组织分析。结果表明:与冷轧烘烤硬化钢相比,试验钢控轧控冷后的强度、塑性、n值和r值优良;抗拉强度400mpa级的试验钢其bh值和bht随着预应变的增大而增大,最大bh值和bht值可分别达到180mpa和120mpa左右;试验钢具有良好的时效性能。

采用金相观察和极图分析方法进行了研究。研究表明,回复阶段,再结晶晶粒和结构均未出现;再结晶完成阶段.由于具有较高的冷轧变形储能,{111}取向的晶粒优先形核、长大;晶粒长大阶段,{111}取向的品粒吞并其他取向的品粒而继续长大并趋于均匀;通过增大退火均热温度和均热时间来延长品粒长大阶段是提高深冲性的有效措施。

在实验室条件下,利用gleeble3500热模拟实验机对spcc冷轧钢板进行了连续退火工艺实验,并研究分析了显微组织和力学性能。试验结果表明,退火时间对显微硬度有较大的影响。当温度较低时(680℃),随着退火时间的延长,显微硬度下降;当在较高温度退火时,随着退火时间的延长,显微硬度增加;退火时间对塑性也有较大的影响,随着退火时间的延长,塑性应变先增加再降低。退火时间为45s时,具有较好的综合力学性能,塑性应变为36%,抗拉强度为380mpa。

采用x射线衍射仪、光学显微镜和扫描电镜等分析了冷轧压下率(10%～85%)对温轧ti-if钢板宏观织构、显微组织、晶粒内部结构和晶粒取向的影响,采用拉伸试验机测试了不同压下率下退火ti-if钢板的力学性能。结果表明:随着压下率的增大,ti-if钢板γ取向的晶粒不断向α取向晶粒转动,织构由单一的γ纤维织构变为γ纤维织构和α纤维织构共存;随着压下率的增大,平均塑性应变比r先增大后降低,当压下率为75%时,r达到最大值。

介绍了鞍钢ａ２２０ｂｈ烘烤硬化冷轧钢板的开发，研究了预应变、时效温度、保温时间对烘烤钢板硬化值的影响，测定了时效指数。试验证明，鞍钢生产的烘烤硬化钢板是屈服强度≥２２０ｍｐａ，具有适中烘烤硬化值及良好成形性的汽车用钢板，能够满足汽车实际生产需要。

通过测定化学成份和箱式退火条件对铝镇静钢烘烤硬化性和snoek峰值高度的影响,采用箱式退火工艺,生产了抗压痕性极好的作汽车外壳用的烘烤硬化冷轧薄板。发现采用箱式退火工艺,将总碳含量降到0.02%以下,退火温度提高到α/γ临界范围就能生产烘烤硬化薄板。同时发现,添加硅和磷。减少锰含量也能提高烘烤硬化性,烘烤硬化性是由大约10ppm的固溶碳引起的应变时效产生的,而且表明钢厂能够成功地生产非时效性的,γ值高的烘烤硬化薄板。

实验研究了汽车用冷轧超低碳烘烤硬化钢板的成分、热轧冷轧及退火工艺对钢组织性能的影响规律,并分析了冷轧后连续退火和罩式退火不同条件下钢中析出第2相粒子形态和钢板的织构变化。

介绍了本钢集团有限公司开发的260bh超低碳冷轧烘烤硬化高强钢板的化学成分、热轧工艺、冷轧退火工艺等,通过采用超低c加nb并添加mn、p强化元素的成分设计方案、二高一低的热轧工艺及高温退火工艺,试验钢成品获得了良好的力学性能、应用性能,以及稳定的bh性能。

研究了罩式退火生产的ti+nb超低碳烘烤硬化钢板的织构。主要包括不同冷轧压下率条件下生产的冷轧板和退火板的织构,热轧、冷轧和退火织构演变,退火板不同厚度处的织构。结果表明,在冷轧压下率80%条件下生产的退火板在γ取向线上的织构较为强烈,具有较好的深冲性能;再结晶退火织构对形变织构具有明显的遗传性;退火板不同部位织构具有相似特征,中心{111}织构较多。

超低碳高强度烘烤硬化钢板的发展

通过定量相分析研究了nb-ti微合金化超低碳烘烤硬化钢(%:0.002c、0.01～0.02nb、0.01～0.02ti、0.0028～0.0042n)的析出相,建立了试验钢固溶c含量的计算公式。结果表明,随固溶c含量计算值的增加,钢板的烘烤硬化性bh_2值增大;随冷轧板退火温度(810～850℃)的增加,bh_2值增加;820℃退火时,640℃卷取的钢板bh_2值高于710℃卷取的钢板bh_2值。

国产烘烤硬化钢板BH值的检测与探讨

采用正电子湮没技术研究了烘烤温度对elc-bh钢板烘烤硬化性的影响,指出了烘烤期间钢板中可能存在四种不同的微观变化过程,它们的综合作用决定了烘烤温度对烘烤硬化性的影响规律。

研究了平整率(0～3.3%)和自然时效对830℃退火0.7mm超低碳烘烤硬化钢板(%:0.0030c、0.008nb-0.003ti、0.0030n和0.0030c、0.012nb-0.012ti、0.0042n)力学性能和烘烤硬化性能的影响。结果表明,最初随平整率增加,由于柯氏气团减少和位错密度增加,屈服强度降低;当0.008nb-0.003ti钢平整率达到0.48%,0.012nb-0.012ti钢平整率达到0.26%时,屈服强度降至最低;平整率继续增加由于冷加工硬化增强,钢的屈服强度升高。平整率过低和过高,均会导致烘烤硬化性能下降。平整率控制在0.5%～1.5%时,钢板能获得较低的屈服强度、较高的断后伸长率和最大的烘烤硬化性能。钢板经自然时效3个月,烘烤硬化性能和延伸率下降。

采用正电子湮没技术研究了烘烤温度对elc—bh钢板烘烤硬化性的影响,指出了烘烤期间钢板中可能存在四种不同的微观变化过程.它们的综合作用决定了烘烤温度对烘烤硬化性的影响规律。

实验表明,随着烘烤温度和预变形量的增加,elc-bh钢板的烘烤硬化性增加,但预变形量超过一定值时bh值反而下降;烘烤时间对bh值的影响与预变形量的影响趋势相同,但bh值变化范围很小。适当调整预变形量,烘烤温度和时间三个变量可使其bh值达到饱和,得到最佳硬化。

采用带钢连续退火模拟试验机,研究了连续退火过程中加热速率、两相区保温温度和过时效温度对冷轧双相钢dp980组织和性能的影响规律。研究结果表明,适当提高加热速率有利于马氏体晶粒的细化和带状组织的改善,当加热速率达到45℃/s时可获得较高的强度和塑性。退火温度直接决定了硬质第二相的体积分数、分布和形貌,在800℃左右进行退火保温可以获得良好的综合性能,保温温度过低或过高都会导致强塑性匹配较差。随着过时效温度的降低,强度升高,伸长率下降,试验钢退火后加工硬化系数明显增大。

为了探讨热镀锌原板变速连续退火工艺参数与其再结晶的关系,在对st01z钢种进行等温再结晶实测ttt图的基础上,对其变速连续退火再结晶动力学进行了研究。采用差分法计算了连续退火温度场,再根据再结晶动力学,计算得到热镀锌原板变速连续退火连续加热转变再结晶cht图。根据cht图,优化了生产工艺,使机组速度提高了10%。

为了探讨热镀锌原板变速连续退火工艺参数与其再结晶的关系,对st01zsto1z钢种进行等温再结晶实测ttt图的墓础上,对其变速连续退火再结晶动力学进行了研究,采用差分法计算了连续退火温度场,获得了热镀锌板连续退火连续加热转变再结晶cht图,并编制了相应的计算机程序,已用于生产实际,提高机组产能或者速度10%.

将不同冷轧压下率的低碳铝镇静钢进行不同保温温度和时间的退火再结晶实验研究,利用维氏硬度计、金相显微镜和x射线衍射仪研究了退火后试样的硬度、金相显微组织及织构的变化情况。结果表明:在相同的退火工艺制度条件下,随着冷轧压下率的增加,再结晶开始和结束温度降低,晶粒尺寸减小。当冷轧压下率升高到68%后,冷轧压下率的增加对再结晶晶粒细化的作用减弱,甚至没有细化作用;680℃保温退火时,一开始就发生了再结晶,基本不需要孕育期。随着保温时间的延长,晶粒均匀长大,晶粒饼形程度增加;退火温度由660℃升高到720℃时,{111}面有利织构增加,{100}面不利织构减少,720℃退火温度较为适宜。冷轧压下率为58%的试样在760℃退火时发生了二次再结晶对实验钢板的力学性能产生不利影响。

研究了回复与再结晶对csp流程冷轧深冲板"饼型"晶粒尺寸分布规律的影响。采用在退火升温过程中的不同温度增加保温台阶的方法,使冷轧钢板实现不同程度的回复和再结晶。随增加的保温台阶温度提高,退火板的晶粒沿轧向的分布逐渐趋于weibull分布,沿板厚方向的分布对weibull函数的拟合r2在台阶温度为540℃时最低,580℃最高。分析后认为,具有"饼型"晶粒特征的csp流程冷轧深冲钢板,晶粒尺寸分布规律受钢板中织构和析出相粒子的共同影响。