英国汉·格公司合成氨节能增产技术改造工程设计

天脊集团近日对合成氨装置进行了改造，年产能由30万吨扩大到45万吨，同时吨氨综合能耗由2．29吨标煤下降到1．89吨。天脊集团也因此成为煤化工行业的节能先锋。

简要介绍大型合成氨、尿素装置的节能增产改造目标、内容和结果,供同类型装置作类似改造时参考。

老系统合成氨装置 增产节能技术改造性能考核总结 总工办王登截 一 、概况二、装置性能考核情况 老系统合成氨装置增产节能技术改造， 除锅碱冼工序由我厂自已改造外，其它工段 均乖j周英闰汉格公司的技术，采用英蓦汉格 公司和中曰成都化工工程公司联台设计的方 式，并在国际范围内招标采购主要殳备和材 料a从1986年4月5日台同生效之日是，经 过三年的大量采购、施工、安装等准备工 作，于1989年4月1日装置停车进行增产节 能技术改造和大检修工作，同年8月技术改 造竣工。并于1989年9月1日生产出台格的 液氯产品。 根据1986年3月17日我方(中国化工建 设总公司)与英国汉格有限公司签订的日产 300吨台成氨装置增产节能技术改造台同申 的条款规定，在装置改造后应对装置进行性 能考核，以便得出经改造詹装

0前言川化第二化肥厂大型化肥装置是上世纪70年代由日本引进的。该装置合成氨采用的是美国凯洛格工艺,设计能力为日产合成氨1000t;尿素系统采用日本东洋工程公司溶液全循环改良c法工艺,设计能力为日产尿素1620t。该装置投产至今已运转25年,设备老化,能耗较高,进行技术改造十分必要和迫切。我国上世纪70年代引进的十三套大型化肥装置大部分都采用了先进的增产节能新技术对原有装置进行了部分技术改造,使装置的技术水平、设备状况上了一个新的台阶,取得了明显的经济效益和社会效益。同时,随着科技的发展,合成氨及氨加工技术有了很大的提高,采

论述了天脊集团开发和集成应用新技术,成功实施大型煤制合成氨装置增产节能的技术改造。其中创新的碎煤加压气化及其废水处理技术,解决了长期以来制约该技术发展的一些关键技术难题,使得碎煤加压气化工艺在许多传统和新型煤化工项目上得以广泛推广应用。

介绍中国石油化工股份有限公司湖北化肥分公司合成氨装置合成回路技术改造情况,分析比较改造前后实际运行数据,对改造后实际运行中的具体问题提出应对措施。

大氮肥 合成氨装置增产节能改造综述 诵窿氮肥厂王志华 摘一本文综述了引进国外先进技术对合成氨装置进行的增产节能改造，改造后，生 产能力增加了17．6，能耗下降了4．35gj／tnh3。 一 、前言 洞庭氮肥厂建厂初期，原料即由天然气 改为石脑油，导致合成氨的生产能力由日产 1000tnh下降到日产850tnh。但是，除 了一段转化炉和脱碳两部分工艺装置外，其 余工艺装置及尿素装置的工艺设备均只在绚 85％的负荷下运转，设备能力没有充分发挥。 为此，我们自1979年投产以后，就一直寻求 消除一段转化炉和脱碳系统两个瓶颈的方 法。曾提出过用部分城市煤气与石脑油混合 作原料的方案，也傲过利用炼厂千气与石脑 油混合作原料的小型试验。 1986年1o月与华凯公司签订技木改造设 计和服务合同，并确定技术改造的目标为： 经过改造

自贡鸿鹤化工集团公司国家级创新项目合成氨双一段工程经考核测评，2004年前11月节约能源25％，合成氨、氯化铵产量增产50％，均创历史新高。2002年3月，鸿鹤集团采用成都通用工程技术公司的“烃类蒸汽换热式并联转化技术”，对60kt／a的合成氨系统进行增产节能技术改造，将生产能力驴至90kt／a，并列入国家技术创新计划。该项目2003年7月一次开车成功，各项技术经济指标均达到设计要求。

泸天化(泸州天燃气化工厂)中型氨厂利用引进技术进行改造,产量从日产300吨增至450吨,吨氨能耗从47.7gj降至33.9gj,并已通过考核。本文介绍了该装置节能增产技术改造的主要内容,对引进技术进行剖析。指出在热能综合利用方面存在的问题,并提出改进意见。对改造成功的经验进行归纳整理、分析比较,提出了在国内推广采用的建议。

氨在我国甚至是世界上的地位都很重要，它是世界上产量最多的一种无机化合肥。氨具有密度小、沸点高、易溶于水等优点，被广泛用于生产化学肥料方面，是农业化肥必不可少的原料之一。在工厂当中煤制合成氨装置被普及应用，然而，由于煤炭的使用会对环境、人类身心健康产生极大的危害，因此，托普索工艺被提出运用在合成氨的制作中。本文将简单地介绍煤制合成氨装置以及托普索工艺方面的知识，然后提出煤制合成氨装置产生的问题以及提出对于煤制合成氨装置增产节能方面技术改造的若干点思考。

一、急待改造的老系统(1)我厂老系统合成氨装置属六十年代初的技术水平,吨氨能耗高达47.73gj(11.4gcal),热量利用不合理。(2)装置已运行20多年,设备陈旧,大部分设备超期服役,急待更新改造。如60mpa压力的氨合成系统,国内独此一家,世界上也几乎全被淘汰。

我厂1o万吨／年合成氨装置的 节能增产技术改造总结 一 、改遣背景 总工办朱昌厚 我厂10万吨／年合成氮装置是六十年代 初我国第一套从英国汉格公司引进的以天然 气为原科生产合成氧的成套装置，设计能力 为3oo吨／b合成氨，吨氨能耗为50．244gj， 当时是先进的，引进后对国内中型合成氨工 业的发展起到了促进作用。当今世界，随着 经济的发展和需求，能源危机和能源价格的 不断上涨日趋严重，而合成氨厂又是耗能大 户。因此，八十年代的台成氨生产技术在热 能综合回收罩ⅱ用，节能降耗方面进入了一个 大飞跃时期，各种节能新技术、新工艺尤如 雨后春笋般不断涌现，相继问世并投入工业 化，使吨氟能耗实现低于29．3gj的新水平。 而我国现有中型氨厂的技术水平和能耗与当 今国际先进技术水平相比，技术落后，能耗 高，设备陈旧等。为适应我国国民经济的发

③ 乱，节矿产改廷， 4万吨合成氨节能扩产技术改造许隶琦．’ 4万t合成氨节能扩产技术改造 1)， 豇塞堕 河北青县大地化工有限公司062650 、 我厂原是以块煤为原料的化肥生产企业，合成氨厦生产能力为2万妇，年产碳酸氢铵8万t，生产 中氨平衡失衡，每天亏氨5t左右，生产难以维持。生产能力没有达到经济规模(4万t／a)，各项能耗高， 产量低，财务费用、管理费用比例大，成本居高不下，在激烈的市场竞争下，企业严重亏损。经过综台工 艺平衡核算，我厂确定了4万t合成氢节能扩产技术改造方案，我们的改造思想是： (1)匕工晟低的投入，获得高的产出。 (2)大幅度降低煤耗、电耗。 (3)以原有设备改造为主，节约资金。 (4)不停产搞改造，实现滚动发展。 自1998年6月到1999年6月，仅投资600万元，合成氨能力由2万扩至4万妇，所有改造项目

4万t/a合成氨节能扩产技术改造 许家琦 (河北省青县大地化工有限公司　062650) 　　我公司原合成氨生产能力为2万t/a,生产中 每天亏氨5t左右,生产难以维持。在激烈的市场 竞争下,企业严重亏损。经过综合工艺平衡核算, 我公司确定了年产4万t合成氨节能扩产技术改 造方案,我们的改造思想是:①以最低的投入,获 最高的产出;②大幅度降低煤耗、电耗,节能降 耗;③以利用原有设备改造为主,节约资金;④ 不停产搞改造,实现滚动发展。自1998年6月到 1999年6月,仅投资600万元,合成氨能力由2万 t/a扩大至4万t/a,所有改造项目均一次性开车 成功,至今运行良好,收到投资少、见效快、能耗大 幅度下降、成本大幅度降低的效果。现将我公司 技术改造情况总结如下。 1　造气系统的改

介绍宁夏石化分公司第二套合成氨装置技术改造过程,探讨采用90年代世界先进技术进行系统改造,使之增产到1500t/d的可行性

．2eo女甄肥9g2年 。日。一8， 大型合成氨装置进一步增产 节能改造的探讨 巴陵石化公司洞庭蛊(肥广王志华，，j_卜 摘要本文在过去5年实践经验的基础上，讨论了大型台成氨厂为提高产量和节能所用的 黜并嚣关麓饲改进增加产量节能言堂广最博· 我国自70年代由国外引进大型合成氨装 置以来，在十多年的时间内，经历了建好开 好引进装置，消化吸收引进技术和进而对引 进装置进行增产节能技术改造三个阶段。 “七五”期间，大部分引进装置都进行了不 同程度的技术改造，有几套装置的生产能力 已提高了15～17．6％，能耗平均下降了 4．33gj／t·nh3，最大下降5．27gj／t·nh3。 同时，由于在技术改造中广泛应用新技术， 采用新材料、新设备，改造工程与装置大修 和设备更新相结台，使得改造后的装

一、序言目前我国中型氮肥厂计五十余家,氨生产总能力超过四百万吨,约占全国合成氨及化肥总产量的四分之一。这些厂的共同特点是技术落后,设备陈旧,主要原料消耗量、产品成本及总能耗均较高,与发达国家比较,

建材技术 江西建材　3/2005 我公司3#窑增产节能的技术改造 韩仲军　洪新卫　彭晓波　吴青生 (江西万年青水泥股份有限公司) 　　0　序言 江西万年青水泥股份有限公司3#窑是我国首 条自行设计、制造、安装的日产2000吨窑外分解干 法水泥生产线,标志着我国大型干法水泥工艺技术 从引进和单项开发进入到自主成套开发的新阶段, 被誉为中国水泥技术发展史上的里程碑。该生产 线于1986年建成投产,由于设计的先天不足,我公 司虽然多次对熟料冷却机系统和rsp分解炉系统 等进行了技术改造,但还是不够理想。该生产线熟 料电耗高达86kwh/t-cl,热耗约为1000kcal/kg- cl,劳动生产率低,成本居高不下。为了降低生产 成本,充分挖掘整个系统的潜能,我公司于2002年 投资3000余万元,用3个月的时间成功地对该生 产线进行了节能

为了节约能源,提高产质量,江西万年青水泥股份有限公司对其3号窑(我国首台2000t/d国产化pc窑)进行了增产节能技术改造。工艺设备方面,技术陈旧、产量低、能耗高的生料制备以及熟料煅烧与冷却设备等实施改造和更换;同时,改原有的“二高一中”配料方案为“三中”方案,并优化工艺参数,完善中控操作。通过技改,系统运行稳定,产量由不能实现2000t/d达产生产,提高到2450t/d以上,熟料电耗由86kwh/t降为65kwh/t,技改效益可观。

某厂合成氨技术改造工程卫生学评价

为了使我厂氨生产与氨加工能力相配套，通过采用国内先进、成熟的工艺技术、节能设备，把我厂的合成氨产量由产年７万吨扩产到９．２万吨。

介绍三废流化混燃锅炉、高炉体锥形管式夹套副产中压蒸汽煤气炉、热功电联产汽轮机等技术的应用情况。使用三废混燃锅炉后,吨蒸汽煤耗下降至100kg,吨蒸汽节约用煤80kg,且尾气达标排放;将原φ2600mm造气炉改造为高炉体锥形管式夹套副产中压蒸汽煤气炉后,副产蒸汽温度提高了80℃,单炉发气量增加了1000～1500m3/h(标态),达到6000～6500m3/h(标态),吨氨煤耗由1.5t降至1.3t,炉渣含碳质量分数由20%降至15%;采用热功电联产汽轮机技术后,造气风机每小时节电440kw.h,拖动贫液泵每小时节电210kw.h。