压铸产品基本工艺流程及影响铝合金压铸模寿命的因素

通过对典型的汽车变速器壳体压铸模进行开发,阐述了该压铸模从前期研究到结构设计以及最新的加工工艺综合运用,总结了重要的工艺参数数据,解决了成型此类零件的压铸模在设计开发中遇到的难点,对汽车动力总成压铸模的开发有一定的参考作用。

利用visualfoxpro语言建立数据库,对铝合金压铸模中各模板及零件进行编程设计。设计运行结果生成.dbf数据文件存放在数据输出库中。采用c语言编程,将数据文件转化成在autocad下可执行的.scr文件,使用script命令,便会在autocad绘图方式下自动生成所需的模具设计图形文件,从而实现压铸模cad系统的参数化设计

在对涂剂粉末渗硼和不涂剂粉末渗硼处理后其组织和性能对比的研究基础上,对铝合金压铸模具进行涂剂粉末渗硼,试验结果表明,涂剂粉末渗硼新工艺是铝合金压铸模具一种实用的强化方法,使用寿命提高一倍以上

根据支承盖的结构和技术要求,分析了压铸成型工艺特点,选用立式冷室压铸机,设计了压铸模的浇注系统,以及模具的整体结构。同时对压铸工艺和主要参数进行了分析。经生产实践证明模具设计合理,产品质量符合各项技术要求。

根据接线盒铸件呈细长型,内部有两个柱子呈阶梯式排列的特点,介绍将模具设计成双侧抽芯式,短距离抽芯一侧采用斜导柱抽芯,长距离一侧采用液压抽芯的设计要点。

分析了接线盒铸件结构特点,设计了双侧抽芯式模具;介绍了短距离抽芯一侧采用斜导柱抽芯,长距离一侧采用液压抽芯。

根据铝合金气门盖压铸件的结构复杂(四周壁薄、侧向有通孔,型腔内凹而不规则,两条交叉筋通过其中带孔的凸台)的特点及严格的技术要求,选择了116d型压铸机,将分型面选择在动、定模套扳的结合面处。浇注系统采用侧浇口,模具结构采用一模一腔。经生产实践证明达到产品的各项技术要求。

圆柱齿轮压铸件脱模时所需脱模力大,然而齿轮顶出端环形面积较小。为了推出铸件时不产生变形,无顶出痕迹,设计了内外推管同时推件圆柱齿轮压铸模。论述了模具结构特点和工作原理。该模具爪形浇口浇注,设有内、外两个推管。铸件脱模时受力均匀,比压小,无推痕。

根据铝合金放大镜框的特点,设计了放大镜框压铸模。论述了压铸模结构特点和工作原理。该模具一模两腔,矩形截面侧浇口浇注,收缩型芯内抽芯和旋转型芯脱螺纹。成形铸件孔壁环形凹槽的型芯由6个大扇瓣块和6个小扇瓣块组合而成,通过大、小扇瓣块相对运动,使12扇瓣块径向内移,实现环形凹槽抽芯。同时利用开模力,通过齿轮-齿条传动,使横向螺纹型芯旋转脱螺纹。模具结构紧凑,工作可靠,操作方便,生产效率高,生产的铸件精度高。

某厂铝合金烤盘压铸模因模面出现大面积龟裂而早期失效。通过材料成分、硬度和金相分析,认为模具材料的合金元素含量不足,存在不可忽视的冶金缺陷,显微组织中出现带状偏析和半网状组织,是导致模具早期失效的原因。

论述了异型铝合金把手的摆放方式及模具分型面选择,给出了实用的模具结构。模具的动模部分带齿轮齿条抽芯机构,定模部分采用组合对分式滑块结构。利用斜销及齿轮齿条抽芯机构同时完成铸件两侧抽芯和斜盲孔抽芯。模具结构紧凑,工作可靠,操作维修方便,成型铸件质量好,生产效率高。

根据几类马氏体时效钢的性能和模具堆焊特点,确定了铝合金压铸模堆焊金属粉芯焊丝的合金系,研究了不同的时效工艺对堆焊层金属硬度的影响机理以及合金元素对堆焊层金属力学性能的影响规律,得到最佳时效工艺为500℃×3h,证明了所研制焊丝堆焊层金属中的强化相是ni3ti、ni3(ti,al)型金属间化合物。

作为一种新型的edm材料,石墨凭借着众多的优越性而日益受到模具加工业的青睐。本文介绍了石墨电极材料的特性,石墨电极与铜电极的性能对比,石墨电极的cnc加工技术和石墨电极在压铸模具中的应用状态,指出石墨电极在模具制造中具有十分广阔的前景,值得我们特别关注。

根据管接头零件铸件结构特点,在对其成形工艺分析的基础上,结合压铸设备型号及技术参数,设计了压铸模。模具分型面选择在纵向最大截面处,压铸件侧孔需侧抽芯距离过大,选择对拼式侧型芯斜导柱双向抽芯结构,浇注系统选用环形浇口,避免了金属液正面冲击型芯,充填型腔更加平稳。推出机构设置在环形浇口及溢流槽凝料位置,提高了压铸件外表面质量。

中国专利cn102814483a本发明所涉及的超长细肋梯式led支撑架铝合金压铸模具包括支撑架、坡式等高阶梯型模具、杯式浇注系统、进料系统、冷料排气系统、顶出系统等。坡式等高阶梯型模具中间位置为型腔,型腔上为支撑架,支撑架一侧为进料系统,而其

压铸成型工艺与模具设计 课程论文 学生姓名：xxx 学号：xxxxxxxx 所在学院：工程学院 专业：机械设计制造及其自动化 中国·大庆 2014年06 镁合金压铸模具发展现状 xxx （工程学院设计xx—x班） 摘要：本文针对镁合金压铸模具发展现状，阐述了作者的观点。通过对压铸镁合金其高温、延展以及 耐腐蚀的研究，分析其使用性能。设计压铸模具并改造压铸方式以及利用新型计算机模拟设计提高生产效 率。 关键词：压铸研究；压铸方式；压铸设计；应用前景。 引言 镁合金材料1808年面世，1886年开始用于工业生产。镁合金压铸技术从1916年成功地将镁合金用于 压铸件算起，至今也经历了八十余年的发展。人类在认识和驾驭镁合金及其制品的生产技术方面，经历了 漫长的探索历程。从1927年推出高强度mgal9zn1开始，镁合金的工业应用获得了实质性的进

铝合金材料具有结构稳定、强度高等优点,被广泛应用于零件制造上。本文通过对铝合金支座压铸模具进行分析,重新对其进行设计,改善传统设计方法存在的弊端,希望对提高铝合金支座的生产效率有所帮助。

根据柴油机进气接管零件外形尺寸与结构特点,将模具设计成一模一腔。零件端面不作为最佳分型面。内浇口为环形,横浇道设计成扁梯形。模具采用斜导柱侧抽芯结构,利用弹簧复位。使用表明,该模具结构合理,脱模顺利,铸件形状和表面质量都达到图纸的要求。

介绍了汽车铝合金车轮的低压铸造原理、模具结构及模具工作过程

根据铝合金进气接管外形尺寸与结构等特点,该模具宜设计成一模一腔。零件端平面不作为最佳分型面。浇道位置为环形浇道,横浇道设计成扁梯形横浇道,内浇道截面面积根据公式求取。模具设计成斜导柱侧抽芯,利用复位杆复位,以顺利脱模。这样设计模具,结构合理,脱模顺利、铸件形状和表面质量都达到图纸的要求。

在具有斜向孔或斜向凹凸铸件压铸模设计中,斜向抽芯是压铸模设计的难点之一。管路铸件形状复杂,属不规则薄壁多孔铸件。其压铸成型除了需动、定模在开模方向上抽芯和两侧抽芯外,铸件内壁上还有一斜向孔,需斜向抽芯。本文给出了铝合金管路零件压铸模实用结构,论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用拉钩-齿扇-齿条二级联合抽芯机构,利用开模力,实现管路铸件的斜向抽心,同时通过相应的两套斜销-滑块机构分别实现管路铸件另外两个侧向抽芯。模具结构紧凑,工作可靠,成型铸件质量好。

压铸模广泛用于铜、铝、锌等有色金属高温压铸成型的模具，其模具型腔复杂并存在多种受力形态，对模具材料的要求也很高，本文通过分析了压铸模失效的实质以及模具钢材料的行为与压铸模寿命的连带关系，从而提出了对模具钢材料的性能要求以达到改善压铸模作为有色金属压力锻造模具在使用时的寿命。