轴承内外套圈毛坯复合温挤压成形工艺及模具

如图1所示,零件材料08钢,年产量80万件。其是双合金轴承的基体零件,在内表面烧结cupb10sn10材料的钢铜合金产品。双合金轴承适用于高载低速下的摇摆运动、旋转运动,具有较好的抗疲劳强度和承载能力,摩擦因数低,耐磨性能好,使用寿命长,抗咬合性能好等特点。一、冲压工艺性分析08钢为碳素钢,强度、硬度很低,韧性、塑性极高,具有良好的拉深、弯曲及镦粗等冷加工性能和良好的焊接性。但时效敏感性、淬硬性及淬透性

我公司生产的用于野外吊车上的双列圆柱滚子轴承有三种密封和防尘结构:一种是轴承一侧装一个带缺口的65mn弹簧圈;第二种是轴承两侧各装一个聚氨酯的密封圈;第三种就是轴承两侧各装一个35钢的防尘圈。第一种结构的弹簧圈通常用胶皮锤直接敲击就可装靠;第二种结构的密封圈用手工压装即可达到装配质量要求;只有第三种结构的防尘圈由于是35

介绍了地弹簧芯轴零件冷温挤压复合工艺及数值模拟,通过分析不同的挤压参数和设计参数如凹模的过渡圆角、模具与工件间的摩擦系数和温挤压加热温度,通过模拟来观察这些参数对挤压力、成形工件质量、工件应力分布、温度分布变化等的影响,从而达到选出最佳的工艺参数,优化工艺的目的。

word文档可自由编辑 i 平垫圈冲裁复合模模具设计 摘要 本次设计了一套冲孔、落料的倒装复合模具。经过查阅资料，首先要对零件 进行工艺分析，经过工艺分析和对比采用冲孔落料工序，通过冲裁力、顶件力、 卸料力等的计算分析确定压力机的型号；其次分析适用于冲压件加工的模具类型， 选择所需设计的模具；最后得出模具的类型后，将模具的各工作零部件设计过程 表达出来。本文的第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具 的重要性与本次设计的背景，接着是对冲压件进行工艺分析，确定工艺方案；第 二部分，对零件排样图的设计，完成了有关工件各个力的计算，对选择冲压设备 提供依据。最后是对主要零部件的设计计算，为本次设计模具的绘制和模具的成 形提供依据，以及为装配图各尺寸提供依据。通过前面的设计方案画出模具装配 图和各零件图。 关键词：倒装复合模具、厚料冲裁、冲裁间隙 word文档可自由编辑

对低膨胀合金作了简单介绍,着重论述了大型复合材料构件成型用模具使用殷钢的必要性,介绍了殷钢在国内外复合材料成型模具中的应用情况和笔者对殷钢材料及其成型模具的研制。

通过对铝质软管挤压工艺的分析,得到了适合于冷挤压成形的软管深度、壁厚和内孔带阶梯的杯形件的小孔长径比等方面的参数;确定了坯料的形状尺寸、坯料成形前的软化处理和表面处理方式、挤压过程中的润滑,设计了挤压模具结构,并在模具工作部分结构上采用组合式凸模、芯轴冲头兼做辅助导向、模杆的紧固和自定心等方面进行了创新设计,满足了工艺需要。

轴承套圈锻件锻造成形后,在冷却过程中会产生热变形收缩,因此需要随时测量终锻时套圈尺寸,但是套圈尺寸热检过程中通常存在误判问题。为了解决套圈尺寸热检误判问题,本文采用数理统计原理回归分析方法,研究了轴承套圈锻件热变形收缩系数的3种计算方法;并对这3种计算方法的误差进行比较后计算出"套圈锻件热检对照表";根据"套圈锻件热检对照表",对锻件锻造成形后尺寸的热检,确保锻件最终冷却后符合工艺尺寸的精度要求。

薄壁不锈轴承钢套圈在原热处理工艺后存在变形,套圈直径变动量和端面翘曲达不到技术要求。采取高纯氮气进行淬火冷却,减少装炉量等措施,有效控制了薄壁套圈的热处理变形,合格率由40%提高到80%以上。

针对某复杂铝合金零件结构特点,设计了等温成形工艺方案和相关挤压模具。通过实验成功验证了该零件挤压成形的可行性,挤压出来的产品尺寸精度和表面精度均合格。这为该类复杂零件的挤压工艺分析和模具设计提供参考。

介绍了一种“桃形沟”轴承,确定了桃形沟轴承关键尺寸的正确测量方法。

采用机械加工方法生产的20cr13机载设备气阀阀杆工序多,材料利用率低,改用温挤压工艺较为合理。介绍温挤压工艺关键技术和工艺流程。对气阀阀杆毛坯体积进行计算。温挤压温度选择750℃,计算的温挤压力为282.3kn。毛坯制备过程中,退火温度850～880℃,保温1.5h,炉冷,退火硬度≤230hb,对毛坯表面进行净化处理和润滑处理。在模具结构设计时,模具材料选用w6mo5cr4v2温挤模具钢,强化处理后硬度56～62hrc。温挤压前,凸模和凹模工作部分预热温度250～300℃,温挤压过程中,采用喷雾装置将石墨水剂润滑剂喷向凸、凹模工作部分进行冷却。

分析了车轮挡圈成形工艺特点,设计了一副缩口、成形两工位模具,介绍了该模具的结构及设计要点和使用要求。实践证明,设计方案可行,模具工作平稳,操作方便,安全可靠,生产效率高,降低了生产成本,满足批量生产的要求。

闭式深沟球轴承在无锡注油压盖机上压防尘盖时,由于套圈热处理后变形,防尘盖外径尺寸超差等因素的影响,使部分轴承压盖质量不合格。针对以上问题,对轴承防尘盖压盖胎结构进行了改进,挽救了压盖废品。

通过对防尘盖轴承压盖后外径变形原因的分析后发现，模具结构是造成外径变形的原因，故对该模具进行了改进设计，将压盖工序对产品外径变形影响降至最低限度，达到了降低废品率的目的。

一、前言套筒扳手是各种机械没备必不可少的维修装配工具,要求一定的机械强度、耐磨性、表面光滑、手感舒适。一般用45钢,表面硬度为rc30左右,由于需求量大,采用机械加工工艺生产是无法适应的,用电加工工艺生产效率低、成本高。国内外一般对小规格的套筒(1″以下)多采用冷挤压成形或热锻工艺生产,大规格(1″以上)绝大多数用热锻工艺,由于加热产生氧化皮,使锻件表面粗糙并影响电镀质量。近年来日本在手工具生产中采用了

通过对油漆罐上圈成形工艺的分析和比较,发现传统工艺在材料使用上存在浪费,在安全上存在一定的隐患,而且在加工过程中也多有不便。而重新设计的一次成形复合模具,大大缩短了工艺路线,减少了模具数量,同时还解决了中孔的工艺废料的再利用问题,大大提高了材料利用率和劳动生产率,还使生产安全性有较大的提高,降低了生产成本,可增加利润率5%~8%左右。

银、铜基钎焊条挤压成形工艺及模具的研究——通过挤压成形的应力分析，确定了连续挤压工艺及其挤压模结构，在实际应用中取得了令人满意的效果。　　

针对衬套零件的特点,分析了成形工艺及挤压前处理,应用deform-3d软件建立有限元模型进行仿真模拟,定点追踪了关键部位在成形过程中的应力、应变、流速等变化情况,并依此为依据设计出双层组合式预应力挤压模,为实际生产提供了有价值的参考。

针对轮毂轴承橡胶密封圈加工过程中出现的工艺问题,从模具结构上进行改进性的尝试,保证了产品的质量要求。

结合msc.superforge和msc.marc计算平台,对一款30m×30mm的铝合金方管型材的挤压成形过程和模具的应力负载情况进行了数值模拟研究。对挤压变形过程中金属的应力和应变速率的变化情况进行了对比,发现金属变形时塑性变形较大的位置,对应的等效应力也较大。分析了模具的应力分布情况,对方管型材模具的设计提出了优化方案。证明数值分析手段,能够为模具的设计提供有效的参考依据。

研究了高压开关触头座外形为非回转体的挤压成形工艺,介绍了采用两道工序挤压模结构及主要模具零件的设计方法,挤压成形的零件尺寸及形状精度达到了设计要求,模具结构简单,变形力小,提高了生产效率。

分析了热处理工艺参数对9cr18大直径不锈钢轴承套圈力学性能的影响,介绍了大直径、小壁厚不锈钢轴承套圈的畸变控制措施。试验结果表明:9cr18大直径轴承套圈经1060℃淬火+-70℃深冷处理+160℃低温回火处理后,各项性能指标均满足技术要求。