Y54插齿机最大模数6mm

Y54插齿机最大加工工件直径462mm

Y54插齿机最大工件直径(内齿)550mm

Y54插齿机最大工件节径(内齿)400mm

Y54插齿机最大齿宽外齿105mm内齿75mm

Y54插齿机斜齿的最大螺旋角(装置螺旋形导轨时)23度

Y54插齿机刀轴轴线至工作台轴线最大距离350mm

Y54插齿机回转工作台退离插齿刀最大移动量0.5mm

Y54插齿机工作台主轴的轴套外径240mm

Y54插齿机工作台主轴锥孔小端直径40mm

Y54插齿机工作台主轴孔锥度1:10

Y54插齿机工作台上轴套凸缘外径140mm

Y54插齿机刀具最大行程125mm

Y54插齿机插齿刀支撑面至工作台面距离35-160mm

Y54插齿机刀架最大纵向移动量510mm

Y54插齿机调整齿高用的分度盘每格所显示刀架移动量0.02mm

Y54插齿机插齿刀的计算直径100mm

Y54插齿机插齿刀每分钟往复行程数125、179、253、359

Y54插齿机插齿刀每一次往复行程平均的径向进给量0.024、0.048、0.096mm

Y54插齿机插齿刀每一次行程圆周的进给量0.17、0.21、0.24、0.30、0.35、0.44mm

由于Y54出产时间过久，维修较困难，故提供当今的YK5132插齿机参数供参考:

YK5132插齿机最大模数8mm

YK5132插齿机最大工件直径(外齿)320mm

YK5132插齿机最大工件节径(内齿)220+D刀mm

YK5132插齿机最大齿宽90mm

机床的工作精度，可用试件切削加工其直径320mm、齿宽40mm

相邻周节差要求达到0.016mm

周节积累误差要求达到0.051mm

齿向误差要求达到0.012mm

加工原理及工件测定

插齿加工的原理是两个齿轮无间隙咬合，其一是插齿刀，另一个是被加工齿轮。插齿加工是按滚切法进行的。如果插齿刀与被加工齿轮旋转时不成一定的比例进行，那么被加工件就会被多切或少切而产生误差。为了减少这些误差，提高齿轮加工精度，就必须对这些误差产生的原因进行分析。

一般对齿轮精度测定的主要项目为:

(1)齿形误差

(2)相邻周节误差

(3)周节积累误差

(4)齿面粗糙度

(5)齿向误差

上述五项是齿轮精度的综合反映。由于插切齿轮产生的误差因素很多，一般有齿轮毛坯、刀具、工装、装卡、操作机床以及偶然性的误差(如传动件中进入赃物)等原因。

工作台蜗杆、刀架体蜗杆的轴向窜动;涡轮副本身精度差或咬合间隙过大;传动链传动不平稳等。

造成周节累积误差的主要因素是:

工作台蜗杆旋转中心线的同轴度超差;刀架体蜗杆轮旋转中心与插齿刀中心线同轴度超差;刀架体涡轮旋转中心线与刀轴插齿刀定位轴颈的同轴度超差;工作台涡轮，刀架体涡轮节圆与其回转轴中心线同轴度超差。

插齿机分立式和卧式两种﹐前者使用最普遍。立式插齿机又有刀具让刀和工件让刀两种形式。高速和大型插齿机用刀具让刀﹐中小型插齿机一般用工件让刀。在立式插齿机上﹐插齿刀装在刀具主轴上﹐同时作旋转运动和上下往复插削运动﹔工件装在工作台上﹐作旋转运动﹐工作台(或刀架)可横向移动实现径向切入运动。刀具回程时﹐刀架向后稍作摆动实现让刀运动或工作台作让刀运动。加工斜齿轮时﹐通过装在主轴上的附件(螺旋导轨)使插齿刀随上下运动而作相应的附加转动。20世纪60年代出现高速插齿机﹐其主要特点是采用硬质合金插齿刀﹐刀具主轴的冲程数高达2000次/分﹔采用静压轴承和静压滑块﹔由刀架摆动让刀﹐以减少冲击。卧式插齿机具有两个独立的刀具主轴﹐水平布置作交错往复运动﹐主要用来加工无空刀槽人字齿轮和各种轴齿轮等。此外﹐还有使用梳齿刀的插齿机﹐工作时梳齿刀作往复切削运动和让刀运动﹐工件作相应的转动﹐并在平行于梳齿刀节线方向上作直线运动﹐两者构成展成运动﹐工件的分齿是间歇的。

以插齿刀作为刀具来加工齿轮、齿条等的齿形，这种加工方法称为"插齿"。插齿时，插齿刀作上下往复的切削运动，同时与工件作相对的滚动。

插齿机主要用于加工多联齿轮和内齿轮﹐加附件后还可加工齿条。在插齿机上使用专门刀具还能加工非圆齿轮﹑不完全齿轮和内外成形表面﹐如方孔﹑六角孔﹑带键轴(键与轴联成一体)等。加工精度可达7~5级 ﹐最大加工工件直径达12米。