Al-Mg合金的主要合金元素为镁，当镁含量小于5%时，镁固溶于α相中，该合金为单相合金，经扩散退火及冷形变后退火等热处理，组织和成分均匀，耐蚀性较好。当镁含量大于5%时，退火组织中会出现脆性的β（Al3Mg2）相，其电极电位低于α固溶体，导致合金的耐蚀性恶化，塑性、焊接性也变差。Al-Mg合金中还可加入少量锰、钛、钒及硅等元素，锰可提高合金强度、改善合金耐蚀性；钛、钒可细化合金晶粒；硅可改善合金流动性，减少焊接裂纹倾向。Al-Mg合金的主要杂质元素包括铁、铜和锌，这些元素将恶化合金的耐蚀性及工艺性，故其含量应严格控制。

Al-Mg合金是应用最广的一类铝合金，特点是密度比纯铝小，抗海水腐蚀性能优良，焊接性能、抛光性能好，强度比Al-Mn合金高，适宜于生产各种塑性加工制品，供造船、车厢、仪器和各种容器等焊接结构用。

Al-Mg合金牌号从5A02~5A12，其ω（Mg）=2%-9%。ω（Mg）<7%的Al-Mg合金通常采用冷形变强化的方法来提高其强度，因为此类合金在时效过程中形成的过渡相β'与基体不共格，时效强化效果甚微。Al-Mg合金在大气、海洋中的耐蚀性优于Al-Mn合金3A21，与纯铝相当；在酸性及碱性介质中比3A21略差。2100433B

其特点是在工作介质的作用下，组织稳定、电化学性能稳定、并保持一定的力学性能。工业用铸造铝合金抗腐蚀性能最好的是Al-Mg系合金。A1-Si系合金次之。添加少量锌、硅或锰的Al-Mg系铸造铝合金，其组织基本上是单相的α固溶体，只有少量的第二相均匀分布在晶界上，抗大气腐蚀性能良好，同时具有良好的阳极化及电镀性能 。

防锈铝合金主要包括不能热处理强化的Al-Mn系和Al-Mg系合金。Al-Mn系合金主要含锰镁等合金元素。由于锰的作用比纯铝具有更高的耐腐蚀性能和强度，并具有良好的可焊性和塑性，但切削性能差。Al-Mg系合金由于镁的作用，密度比纯铝小强度比Al-Mn合金高，并具有相当好的耐腐蚀性。

含锰量在1.0%～1.7%的防锈铝合金，抗腐蚀性能较高。而Al-Mg系防锈铝合金中镁含量一般不超过7%，随着含镁量的增加，合金的强度增大，σ0可达400MPa，而塑性则下降。这一类防锈铝合金通常在退火状态、冷作硬化或半冷作硬化状态下使用。强度低、塑性好、易于压力加工，具有良好的抗腐蚀性能和焊接性能特别适宜于制造承受低载荷的深拉伸零件、焊接件和在腐蚀介质中工作的零件，如油箱、管道等。另一类防锈铝合金是可热处理强化的Al-Zn-Mg-Cu系合金，其拉伸强度较高，具有优良的耐海水腐蚀性能，良好时断裂韧性，低的缺口敏感性和好的成型工艺性能。适于制造水上飞机蒙皮及其他要求耐腐蚀的高强度钣金零件。

Al-Mg 合金

Al-Mg铝合金的性能特点是：室温力学性能好；抗腐蚀性强；铸造性能比较差，力学性能的波动和壁厚效应都较大；长期使用时，有因时效作用而使合金的塑性下降，甚至压铸件出现开裂的现象；压铸件产生应力腐蚀裂纹的倾向也较大等。Al-Mg合金的缺点部分抵消了它的优点，使其在应用方面受到一定的限制。

Al-Zn 合金

Al-Zn铝合金压铸件经自然时效后，可获得较高的力学性能，当锌的质量分数大于10%时，强度显著提高。此合金的缺点是耐蚀性差，有应力腐蚀的倾向，压铸时易热裂。常用的Y401合金流动性好、易充满型腔，缺点是形成气孔倾向性大，硅、铁含量少时，易热裂。

Al-Si 合金

由于Al-Si铝合金具有结晶温度间隔小、合金中硅相有很大的凝固潜热和较大的比热容、线收缩系数也比较小等特点，因此其铸造性能一般要比其他铝合金为好，其充型能力也较好，热裂、缩松倾向也都比较小。Al-Si共晶体中所含的脆性相（硅相）数量最少，质量分数仅为10%左右，因而其塑性比其他铝合金的共晶体好，仅存的脆性相还可通过变质处理来进一步提高塑性。试验还表明：Al-Si共晶体在其凝固点附近温度仍保持良好的塑性，这是其他铝合金所没有的。铸造合金组织中常要有相当数量的共晶体，以保证其良好的铸造性能；共晶体数量的增加又会使合金变脆而降低力学性能，两者之间存在一定的矛盾。但是由于Al-Si共晶体有良好的塑性，能较好的兼顾力学性能和铸造性能两方面的要求，所以Al-Si合金是目前应用最为广泛的压铸铝合金。