工作辊上的压力通过中间辊传递到支撑辊并通过鞍座系统传送到机架。一般用于多辊冷轧机设备上，也可以用于其他场合，

背衬轴承为多列圆柱滚子轴承,轴承本身要求的精度非常高,尤其是消除径向游隙后内径到外径的断面高度(T值)特别重要,在每根轴上,T值均控制在0.005mm以内,这样就要求轴承零件精度必须很高。

由于市场竞争及由粗钢向精钢发展的趋势影响，对冷轧产品的表面质量、厚度公差、和平面度的要求不断提高，冷轧带材更是要求严格。驱使了轧机设备由二辊向多辊（八辊、十二辊、二十辊、三十六辊）的发展，以便能够轧制出厚度更薄、公差更小、表面质量更好的产品。从而对轴承提出了更高的要求尤其是支承辊的轴承。而背衬轴承是目前世界范围公认的作为多辊轧机的支承辊轴承首选，这就要求背衬轴承必须具备较高的精度来保障带材的成功轧制。

具备特性：

◎可承受很大的径向载荷

◎精度等级p4级

◎适应较高的极限转速

◎轴承外径直接作为辊面使用

◎可分离、可修复

安装特点：

◎内圈与轴为松配合

◎每3到7个为一个组，以组形式安装到轴上

◎每组轴承都有顺序编号，安装时不可打乱

◎轴承内圈最大壁厚处标记安装时所有轴承内圈标记必须在同样的位置

装配精度：

轴承本身要求的精度非常高,尤其是消除径向游隙后内径到外径的断面高度(T值)特别重要,在每根轴上,相邻轴承T值均控制在0.002mm以内,整组控制在0.005mm之内（图B-3）。

润滑：

润滑的效果好坏，直接关乎轴承的使用寿命长短。而润滑效果的好坏除润滑剂的本身性能及润滑方式外，轴承的润滑结构设计是主要因素，油孔的数量、大小、位置、轴向窜动控制直接影响到润滑的效果，背衬轴承设计前应确认润滑剂性能及润滑方式。

背衬轴承三大润滑方式

◎轧制乳化液润滑

最经济的润滑方式，无密封背衬轴承多采用其润滑方式，需要较大流量的乳化液快速通过轴承内部达到润滑降温的作用。

◎循环油润滑

主要润滑带有唇密封的背衬轴承，润滑油流过轴承内部带走热量，然后循环到润滑油基站冷却再循环。可使用粘度较高的润滑剂，使轴承寿命相对与乳化液润滑有很大的提高。

◎油气润滑

主要润滑带有唇密封的背衬轴承，利用清洁干燥的压缩空气将润滑油吹入轴承，在轴承内部形成压力，使润滑剂粘附到轴承表面，同时防止了外来异物的入侵，其润滑成本高，但润滑效果最理想。

维护、修复：

由于背衬轴承安装在多辊轧机的支承辊上，轧辊的分布位置不同辊型不同而导致受力不同，这就造成了轴承的磨损程度不同，背衬轴承在使用2个周期后，应将承载较高的支撑辊上的轴承与承载较低的支撑辊上的轴承进行位置互换，每个周期应对内圈进行90°的旋转，这样可以使轴承的磨损尽可能的保持一样。

由于多辊轧机的轧制材料要求较高，一定周期后，由于轴承的磨损，各方面精度降低，当不能满足轧制材料的要求时，需轴承进行重新研磨，恢复精度。在内圈及滚动体无明显麻点及剥落趋势前，只需要研磨外圈（由于特殊热处理工艺，外圈可研磨数次保持硬度同原始一致）表面即可恢复轴承精度。

对于外圈完好，滚动体缺失、剥落及内圈严重麻点或剥落的整组背衬轴承，需要进行零件新制且重新分组，进行修复。

DMD在多辊轧机背衬轴承制造及修复领域具有丰富的技术经验，具体技术数据请咨询DMD技术部。