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50 年代以来,冷却机工艺装备技术不断发展,生产能力逐年增加,而维护费用和生产成本却不断下降,这些成就主要来自设计和技术创新。50余年来,克劳迪斯·彼得斯公司一直引领着熟料冷却技术的进展,为多项开创性技术发展作出了贡献。今天为人们所熟知的压块式摆动支撑冷却机即是克劳迪斯·彼得斯的又一创新技术,其中引入了液压传动系统熟料辊式破碎机,无磨损的压块式摆动支撑系统(CSS)和侧端直接供风技术。最新推出的克劳迪斯·彼得斯—— ETA冷却机,则具有高效率的熟料输送系统,料床上不设置输送部件,零部件少,维护费用和零部件的磨损明显降低。
随着现代新型干法水泥生产技术和装备的迅速发展,以及水泥熟料篦冷机的技术不断提高,高效能、运行可靠的熟料篦冷机成为确保系统生产能力的关键。
篦冷机活动篦板传动轴磨损
液压传动的篦冷机,活动篦板传动轴与行走小车上的钢套直接配合,因为受种种因素的影响,轴头常会出现不同程度的磨损。问题一旦出现,若采用传统方法解决,维修费用高,修复周期长,严重影响企业的正常生产。
液压缸关节轴承销轴座磨损
液压传动的篦冷机,活动篦板推动熟料的作用力,最终作用在固定液压缸的关节轴承销轴座上,在液压缸推拉力的反复作用下,销轴座与销轴配合部位常会出现磨损。
主传动半轴磨损
机械传动的篦冷机,因为受装配、润滑、粉尘、及其他突发故障的影响,主传动半轴轴承位常出现磨损,传统方法往往要补焊或报废更新,但是补焊高温产生的热应力无法完全消除,在运行过程中常常会出现断裂;而报废更换不仅需要高额的费用,还造成企业内部维修资源的浪费。采用美嘉华材料结合传统的机加工方法修复,不存在高温热应力,完全满足设备运行要求,延长设备使用寿命,同时优化企业内部维修资源。
摇臂轴头磨损
机械传动的篦冷机摇臂轴头与轴套配合,由于受种种因素作用,轴头与轴套间产生间隙,进而出现磨损,问题出现后传统方法,难以快速有效进行解决。采用美嘉华技术可免拆卸免、机加工现场修复,为企业快速消除设备隐患,确保企业平稳生产。2100433B
篦式冷却机是一种骤冷式冷却机。熟料由窑进入冷却机后,在篦板上铺成一定厚度的料层,鼓入的冷空气,以相互垂直的方向穿过篦床上运动着的料层使熟料得以骤冷,可在数分钟内将熟料由1300-1400℃骤冷到100℃以下。
传统的篦式冷却机分为回转式、振动式和推动式三种,但由于前两种已被淘汰,推动式篦冷机已经成为窑外分解窑配套选用的主要水泥熟料冷却机机型。篦床是冷却机的主要部件,推动篦板是由一行一行间隔排列的固定篦板和活动篦板组成。
设计特点:
● 进料端采用了先进的KID系统及脉动供风,使出窑高温熟料快速冷却,提高了熟料的强度和易磨性,彻底消除堆“雪人”及“红河”现象对篦板的毁坏,提高设备运转率;
● 优化的篦床分区供风,精确控制各冷却区域的用风量,最终达到高效冷却,获得高的热回收效率,节能效果显著;
● 摆动补偿器能补偿篦床在三维空间的运动,使用寿命长;
● 所有轴承外置,风室内无润滑点、运转可靠;
● 结构紧凑、占用空间少;
● 高效新型篦板结构,漏料量极少,减少篦板磨损、延长使用寿命。拉链机间歇运行,减少故障率、降低电耗;
● 新结构的料封阀,减少空气泄漏。结构简单、维护方便;
● 模块化设计,减少安装费用、加快安装进度;
● 完善的监测调控技术,确保篦冷机运行更加可靠、稳定窑的操作。
具有以上特点的HCFC型控制流篦冷机已广泛应用于水泥及氧化铝生产线的新建及老设备的改造,及电力行业中颗粒物料的冷却,生产实际使用已达到国际指标,保持国内领先水平。
技术指标:
● 产量600~10000 t/d ● 热效率≥72%
● 入料温度1370℃ ● 出料温度65℃ 环境温度
● 出料熟料粒度≤25mm ● 设备运转率≥98%
● 篦板使用>2年
TC-1270篦冷机冷却风机改造
随着熟料产量逐步提高,单位时间内出窑熟料不断增多,篦冷机的冷却能力出现不足现象,出篦冷机熟料温度偏高,热回收效率低,已经严重制约了生产线的稳定高效运行,通过风机增容改造,有效地解决了运行中存在的问题。
篦冷机技术改造的几点体会
伊犁南岗建材集团现有7条新型干法水泥生产线,经过多年的生产,随之水泥技术的不断进步,有些设备已经落后,其中影响较大的就是篦冷机系统,改造前所使用的是第三代篦冷机,由于篦冷机本身设计上的结构缺陷和安装使用上存在的问题,新老篦冷机都表现出事故率高,严重的时候每周都要停机检修,它已成为制约烧成系统运转率和熟料产、质量的瓶颈,使生产成本逐年提高,篦冷机改造势在必行。集团公司曾经有2台篦冷机采用其它技术进行过改
1、篦冷机某一段出现掉速严重
处理方法:现场观察篦冷机各纵梁运行情况,①、对篦冷机料层进行观察,发现料层较厚时及时联系中控进行检查;②、通知中控对相应的篦床冲程比例相应的增大,查看掉速是否有所减少
2、发现篦冷机油管漏油
处理方法:联系中控将料层控制在750-800mm之间并将所需工具准备到位,将液压站进行停机并卸掉管道内部压力,进行更换密封圈或者对管道进行焊接
3、料层较厚将篦床压死时
处理方法:第一时间检查篦冷机料层及辊破上方物料厚度,并联系中控进行止料,将篦冷机转现场模式利用现场单动按顺序推动篦床
4、当某一油泵出现压力异常时
处理方法:电气应检查相应的安全阀及释放阀是否得电。检查卸压阀是否正常;检查油管是否漏油;将液压站停机并对其卸压检查阀芯是否卡杂物
5、单列篦床突然无法动
处理方法:检查个各风室是否有漏料、漏油现象;检查液压站油位是否正常;将篦冷机控制方式转现现场单动进行操作;检查限位开关是否正常;检查比例阀是否运行正常;检查各个纵梁板凳底座是否脱落
6、篦冷机板凳底座有裂纹
处理方法:根据其严重情况联系中控对料层进行控制同时联系维修人员将工具准备到位,将其单列阀门开度给5%对其进行焊接
7、篦冷机辊破跳停
处理方法:联系电气人员到电力室对其进行复位同时检查辊破大块情况,联系中控降低窑速及一段篦床篦速,并手动对辊破进行自由切换达到有效的破碎效果
8、风机电流突然降低
处理方法:检查篦冷机料层厚度;检查风机是否反转;检查挡板是否全开档杆连接销是否脱落)
9、纵梁断裂
处理方法:检查确认纵梁断裂部位及损坏情况;确认是否有备件;根据实际情况确定是否进行更换
10、当出现篦冷机某一列不能运行且报限位异常时
处理方法:检查相应的限位是否正常,如果正常将相应的列限位并联。1列和4列的限位相并联,2列和5列的限位相并联,3列和6列的限位相并联。
11、油箱温度过高
处理方法:检查冷却水是否正常,查看冷却器出入口油温,通知水泵房开启冷却风扇
12、斜拉链电流降低
处理方法:检查二段料层,并查看二段下料口是否堵塞
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篦冷机是水泥厂熟料烧成系统中的重要主机设备,其主要功能是对水泥熟料进行冷却、输送;同时为回转窑及分解炉等提供热空气,是烧成系统热回收的主要设备。篦冷机熟料破碎机在高温、震动工况下,容易造成轴承损坏或使紧定套与轴相对运动磨损。通常在配套设备中加有冷却水装置,以减少高温变形和损伤。
篦冷机轴维修采用索雷技术案例展示:
与传统修复方法不同,上图中的是采用的全新修复的索雷碳纳米聚合物材料进行的在线修复方式,图中为熟料破碎机的轴承位磨损,轴颈200mm、磨损深度1-15mm、磨损宽度185mm、紧定套配合、工作温度80-100℃、转速约400r/min。根据轴颈尺寸及配合公差,现场采用“工装修复工艺”以恢复最佳同心,3小时完成修复。
篦冷机,作为水泥厂熟料烧成系统中的重要主机设备,其主要功能是对水泥熟料进行冷却、输送;同时为回转窑及分解炉等提供热空气,是烧成系统热回收的主要设备。篦冷机熟料破碎机在高温、震动工况下,容易造成轴承损坏或使紧定套与轴相对运动磨损。通常在配套设备中加有冷却水装置,以减少高温变形和损伤。
传统修复方式有很多,但并不适用于所有设备,如某企业便有台篦冷机比较特殊,主轴轴承是刨分式轴承调心辊子轴承。这种轴承的优势是便于安装,尤其是主轴无法拆卸或者不具备操作空间的场合使用。但是这种轴承与轴的配合也存在一定的缺陷,因为配合方式往往是间隙配合,配合面之间不存在预紧力,仅适合低速运行的环境中。一旦运行过程中轴承运行不畅,极其容易轴承内圈转动,导致轴磨损。
篦冷机本身运行的环境粉尘较多,且主轴轴承位于一个相对较为封闭的环境中,后期运行维护不方便,加之粉尘进入轴承辊道内,导致轴承运行阻力增加,因此轴承极其容易运行不畅,轴易出现磨损。一旦出现篦冷机主轴磨损,即使采取更换新部件的方式处理也是相当困难。因为主轴无法拆卸,仅能采取现场修复的方式处理。
索雷工业碳纳米聚合物材料修复技术在修复篦冷机主轴的应用
(1)篦冷机主轴轴承位相关参数及设备问题:
轴直径260mm,磨损宽度180mm,磨损深度2mm以上,直轴,无轴键,轴承安装后,轴向无定位,转速每分钟20转以内,重载荷环境下运行。
(2)索雷工业碳纳米聚合物材料修复篦冷机轴应用技术
索雷工业碳纳米聚合物材料修复技术是利用碳纳米聚合物材料特有的机械性能和针对性的修复工艺在线修复大型轴类的磨损。
修复工艺简单:对于减速机轴磨损,利用《索雷刮研修复工艺》控制同心度,然后将碳纳米聚合物材料直接涂抹于配合部位,依靠部件的配合关系,进行修复填充配合面,使之达到100%的配合面,满足设备紧固要求,避免间隙的存在满足运行需求。
其优点是粘结力好,良好的抗压性能、抗磨损性能及具备金属所具有的弹性变形等综合力学性能实现在线修复,修复效率高。
索雷工业碳纳米聚合物材料类似一种冷焊技术,在线修复过程中不会产生高温,很好的保护设备本体不受损伤,且修复过程中不受磨损量的限制。
(3)索雷工业碳纳米聚合物材料修复篦冷机主轴步骤
1. 修复部位表面除油;
2. 表面打磨处理;
3. 采用《索雷刮研修复工艺》控制修复的同心度,基本恢复轴向和径向尺寸;
4. 刮研材料固化后,以基准面进行核实刮研后的尺寸;
5. 轴承内圈刷涂SD7000脱模剂,晾干;
6. 调和适量SD7101H材料,并均匀涂覆修复部位;
7. 安装轴承,材料固化后投入运行运转。