本实用新型针对背景技术提出的问题，研宄设计一种集中除渣小铅锅，其目的在于：提供一种能够清除输铅管内的熔铅浮渣，提高板栅质量稳定性的除渣小铅锅。

集中除渣小铅锅，其特征在于：包括除渣铅锅本体、外壳、保温层、夹具、电加热管， 所述保温层设置在除渣铅锅本体与外壳之间，夹具设置在除渣铅锅本体顶端，电加热管夹持在夹具上，所述除渣铅锅本体左侧底部与集中式板栅铸造系统内的输铅管一端相连通。

所述输铅管另一端与熔铅炉出料口相连通。

所述输铅管与熔铅炉出料口相连通的一端高度低于除渣铅锅本体的高度。

所述除渣铅锅本体的上液面高于熔铅炉上液面。

所述保温层材质为超细压缩岩棉。

本实用新型的有益效果：本实用新型的集中除渣小铅锅，能够将输铅管内残留的 浮渣彻底清除，减少铅渣对精密定量铅阀的堵塞机率，增加铅液在模腔里的流动性，减少板栅气孔，提高产品的质量稳定性，降低企业生产成本。

图1为本实用新型的结构示意图。

本实用新型涉及铅酸蓄电池技术领域，具体涉及一种集中除渣小铅锅。

铅是人类较早提炼出来的一种金属，熔点低、密度大、延展性好，易与其他金属制 成合金，铅合金大量用于制造铅酸蓄电池的极板、铅管和铅板。熔铅过程中，杂质会浮在铅液表面形成一层浮渣，在进入板栅铸造工序之前需要在熔铅锅中将这些浮渣捞出，集中输铅管虽然安装在铅锅底部，淹没在铅液面以下，但是还会有部分浮渣通过集中输铅管流入板栅铸造系统。因为铅渣影响定量阀定量精度，进入模腔后影响板栅成型和增加板栅气孔， 最终影响产品浇铸质量，板栅上的微小气孔肉眼很难发现，流转到下道工序装配成电池，后果不堪设想。

以下结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。

集中除渣小铅锅，包括除渣铅锅本体1、外壳2、保温层3、夹具5、电加热管6，保温层3设置在除渣铅锅本体1与外壳2之间，夹具5设置在除渣铅锅本体1顶端，电加热管6 夹持在夹具5上，除渣铅锅本体1左侧底部与集中式板栅铸造系统4内的输铅管4-1一端相连通，输铅管4-1另一端与熔铅炉出料口相连通，输铅管4-1与熔铅炉出料口相连通的一端 高度低于除渣铅锅本体1的高度，防止炉内液面上的浮渣流入输铅管4-1，除渣铅锅本体1上液面高于熔铅炉上液面，防止铅液过高时从小铅锅溢出，保温层3材质为超细压缩岩棉。

具体使用过程：铅渣是合金铅在高温下的氧化物，结构较疏松、重量较轻，悬浮在输铅管4-1的上部，输铅管4-1与熔铅炉相连端至与除渣铅锅本体1相连端设有5°以上仰角，输铅管4-1内残留的部分铅渣在液位差自流的作用下，被不断的推送至除渣铅锅端本体1内，最后用专用漏勺捞出，达到净化铅液、提高浇铸流畅性、减少板栅气孔的目的，从而保证板栅正品率，提高蓄电池装配性能稳定性的目的。

综上，本实用新型达到预期效果。

介绍一种钢带式排渣机干式除渣系统，其具有节能、节水、环保、综合效益较好等特点。通过总结钢带式排渣机的主要技术特点和应用状况，分析并提出了选用时应注意对锅炉效率的影响、与锅炉燃烧设计和调整的关系、对锅炉排渣量变化的适用性等关键问题。实际运行证明，在水资源匮乏、干渣综合利用好、环保要求高、锅炉最大排渣量适中的燃煤火电厂锅炉除渣系统中可选用钢带式排渣机干式除渣系统。

排渣热量回收对锅炉效率的影响

在吸收热炉渣中大部分热量、锅炉喉部辐射热量和炉渣中未完全燃烧可燃物再燃烧产生的热量等3部分热量后，钢带式排渣机冷却风被加热成250～400℃的热风进入炉膛并参入燃烧过程。

配钢带式排渣机的锅炉，因未完全燃烧可燃物再燃烧有助于降低未完全燃烧热损失，由此提高的锅炉效率与渣中未完全燃烧可燃物质量分数密切相关。意大利MAGALDI曾在意大利Monfalcone电厂2×160MW机组上进行实验，1 号炉安装MAG-ALDI的MAC干式除渣系统，2号炉为常规湿式除渣系统。实验表明：钢带式排渣机排出的渣含碳质量分数仅为湿式排渣机的25%； 采用钢带式排渣机后，对于不同的煤种，渣中未完全燃烧的碳质量分数降低趋势基本是一致的。

理论计算认为：当锅炉排渣量约6t/h、穿过锅炉喉部的底渣温度850℃、锅炉喉部面积为20m²和穿过锅炉喉部的渣中未完全燃烧碳质量分数为10%条件下，且钢带式排渣机冷却风量不超过锅炉总燃烧风量的1.0%～1.5% ，则锅炉效率可提高0.25%～0.38%。

排渣炉渣冷却风量和风温对锅炉效率的影响

从燃烧方面看，对锅炉效率的影响还取决于钢带式排渣机冷却风风量和冷却风入炉温度。当炉渣冷却风吸热量一定时，冷却风风量越大，风温就低。当冷却风温度接近二次风的热风温度时，在入炉总燃烧空气量保持不变的情况下，冷却风作为燃烧所需空气从炉底送入，经过空气预热器的冷空气量相应减少，锅炉的排烟温度提高，从而降低锅炉效率。从锅炉热量平衡的角度分析，存在着一个影响锅炉效率变化趋势的炉渣冷却风温转折点，如果冷却风进入炉膛的温度显著低于转折点温度，将会造成炉膛整体温度下降，需多消耗一些燃料，锅炉效率降低；如果冷却风进入炉膛的温度高于转折点温度，会造成炉膛整体温度上升，在维持吸热量不变的前提下，燃料消耗量减少，锅炉效率提高。

排渣对锅炉效率的综合影响

采用钢带式排渣机后，锅炉效率是提高还是降低取决于灰渣中未完全燃烧可燃物的质量分数、以及钢带式排渣机冷却风风量和冷却风入炉温度等方面的综合影响，与锅炉型式、几何尺寸、负荷、煤灰特性、灰渣量以及钢带式排渣机处理能力、冷却风量、温度等因素密切相关，需不断地在各种具体工程条件下总结、验证。

排渣对锅炉燃烧设计和调整的要求

为满足钢带式排渣机使用中对冷却风量、风温和排渣温度的要求，更好地发挥钢带式排渣机可回收热渣热量的特性以及减少对锅炉燃烧工况、锅炉效率和排烟温度等的不利影响，钢带式排渣机干式除渣系统的选用应与新建工程中锅炉燃烧配风设计和空气预热器设计及改造工程中锅炉燃烧调整等紧密结合起来。

采用钢带式排渣机除渣系统时，首先应根据煤源煤质情况及实际燃用煤质变化，选择合理的排渣机处理能力、冷却风量等参数，并要求锅炉供货商将这部分热风量纳入炉膛燃烧工况考虑，有针对性地进行锅炉燃烧设计和空气预热器设计等，加强锅炉与钢带式排渣机供货商之间的设计配合，以实现锅炉燃烧工况、锅炉效率和排烟温度等不受影响，充分发挥和体现钢带式排渣机的技术优势。

磷化除渣斜板沉淀槽过滤系统

1、斜板沉淀槽 纸带过滤机

工作时，磷化渣在磷化槽的锥形槽内初步沉淀浓缩，由泵P1输送至磷化沉淀槽内，通过专设的导液管开口进入磷化沉淀槽底部,然后以极低的流速缓慢上升，流过斜板区域，磷化渣在重力沉降和斜板挡压双重作用下，快速沉入锥底，上部形成的清液通过溢流管流回磷化槽。沉淀槽底部的富渣槽液由自动阀控制流至纸带过滤机的链板上，链板上放置有滤纸，磷化液通过重力沉降，透过滤纸流至链板下部的储液槽，由回收泵P2输送回磷化槽；磷化渣由滤纸截留，并在链板上不断增厚，达到一定厚度后，液面上升，传感器发出信号，指令气动阀自动切断磷化渣供应，链板启动，滤纸前移，磷化渣连同滤纸落入废料桶，新滤纸自动铺设到链板上，液面下降，传感器指令链板停止运转，开始下一个工作循环。

此种配置的磷化除渣系统的特点是设备投资相对较小、操作简单、占地面积小，如果磷化槽底部设置多个磷化锥，由自动阀控制轮换打开，能进一步提高除渣效率。不足之处是滤纸消耗量过大，得到的磷化渣含水量较高，磷化液损失大。

此种配置的磷化除渣系统过去曾经应于汽车涂装生产线，由于过去的生产线产量不高，基本能满足生产要求，但随着近几年汽车涂装生产线自动化程度的提高和产量的不断加大，此种配置的除渣系统已基本不再使用。

2、沉淀槽 板框压滤机

此种除渣系统的配置与“沉淀槽 纸带过滤机”的配置基本相同，只不过纸带过滤机更换成了板框压滤机。工作时由泵P2将富渣磷化液打入板框压滤机，由滤布进行过滤，清液由暗管流出返回磷化槽。磷化渣被截留在板框内，不断积累，达到一定程度，阻力变大，压力升高，由压力传感器PG控制泵P2停止供液，人工关闭阀门V1，打开压缩空气阀门V2，进行脱水吹干，减少滤饼中磷化液的含量。吹干后关闭阀门V2，人工打开板框的压紧螺栓，清除板框内的磷化渣，洗净板框后重新装好、压紧板框，准备开始下一个工作循环。

与纸带过滤机相比板框压滤机具有过滤面积大、获得的磷化渣含水少的优点，避免了磷化液的无谓浪费。

由于目前国产的板框压滤机多数采用人工操作，自动化程度低，虽然也有自动压紧、自动排渣的自动型板框压滤机，但是可靠性不高，限制了该除渣系统的大范围使用。由于自动化程度低，处理能力受到了很大限制，“沉淀槽 板框压滤机”除渣系统目前在大型的、连续式生产的汽车涂装线上基本不再使用，一般只使用于小批量的、间歇式生产的汽车涂装线。

3、沉淀槽 FK磷化压滤机

“沉淀槽 FK磷化压滤机”除渣系统一般为进口。FK系列压滤机是全自动型的压滤机，加压过滤、通气脱水、渣饼排出等全部工作过程采用PLC自动控制，得到含水量很低的渣饼，过滤过程采用过滤时间和压力限制两方面控制，整套系统自动化程度高，与磷化沉淀槽配合使用效果很好，是近年在汽车涂装线上应用较多的除渣系统类型，在商用车、轿车涂装线上都有应用。

但是此套系统也存在一定缺点，FK系列除渣机滤纸不能自动清洗反复使用，只能一卷滤纸用完后人工清洗，再次利用；系统长期工作后，在管道、过滤腔等部位会粘附部分磷化渣，系统不能整体自动酸洗，需要人工拆开清洗，清理比较麻烦；另外受除渣机处理能力限制，一般只用于产量不很大的汽车涂装线（年产量少于10万辆）。

4、双沉淀槽 浓缩静置槽 FK压滤机

磷化除渣系统的此种配置是在“沉淀槽 FK磷化压滤机”的基础上的改进，目的是为了加大磷化渣的处理量，两个斜板沉淀槽由自动阀控制轮换排渣，增加沉淀时间，提高磷化渣的浓度，排入浓缩静置槽进一步沉淀浓缩，清液从上部溢流到副槽内由回收泵打回磷化槽。

磷化压滤机从浓缩静置槽内供液，浓度很高，提高了压滤机的除渣效率，整套系统的除渣效率很高，一般用于产量较大的轿车涂装线（年产量为15～20万辆）。

磷化除渣全量过滤型除渣系统

1、ALSI全过滤压滤机

该压滤机基本的除渣原理与FK系列除渣机相同，但设备功能比FK系列有很大提高：处理能力大，系列产品中处理能力为20～1500GPM，用户可根据需要选择不同处理能力的产品；不需要设置磷化沉淀槽就可以满足工艺对除渣能力的要求，磷化液全量过滤，除渣比较彻底，能保持磷化槽内较低的渣含量；通过程序可以设定滤纸在排完渣后自动回卷，滤纸可自动多次重复使用；管道和过滤腔内粘附的磷化渣可以通过酸洗的方式很方便的清除，降低了工人劳动强度。由于设备整机进口，投资较大，一般用于产量较大的轿车涂装线（年产量在20万辆以上）。

2、逆向（PS）过滤系统

该系统的主要设备有逆向（PS）过滤器、浓缩槽、压滤机等。含渣的磷化液由泵P1从PS过滤器底部打入，过滤器内部有70个过滤袋，过滤袋安装方式与传统的安装方式相反，装在金属支撑网外面，澄清的磷化液透过过滤网袋返回磷化槽，磷化渣则附着在过滤网袋的外表面，经2h的运转后，磷化渣附着使得过滤器压力上升，滤液量开始减少，此时逆洗程序自动开始。滤液出口阀关闭，逆洗压缩空气阀门自动打开，经10s后过滤袋表面附着的磷化渣被压缩空气吹落，排入浓缩槽内，约3～6min后程序自动返回过滤行程。

浓缩槽内的浆液被泵P2打入压滤机进行加压过滤，然后再通压缩空气进行脱水，澄清的磷化液透过滤纸返回磷化槽，磷化渣被压成固体渣饼排出。

该装置由电脑自动控制，控制程序可根据需要调整，即使磷化液含渣量为100～200ppm时也能有效除渣，是一种全量过滤型磷化除渣系统。由于其单向流动的特点，操作十分简单，且处理量大，可达到70m3/h ，与压滤机配合使用可得到含水量很低的渣饼。不足之处是PS过滤网袋拆卸较麻烦，多用于大型轿车涂装线，国内由帕卡公司设计建造的涂装线上应用较多。

3、板框压滤机全过滤系统

此种除渣系统设备配置比较简单，关键设备是板框压滤机，一般采用全进口设备。工作时，自动阀AV2、AV3打开，AV1关闭，含渣磷化液由泵P1打入板框压滤机，进行加压过滤，清液透过滤布回流磷化槽；工作一段时间之后磷化渣在过滤腔内不断聚积，阻力增大，管道压力升高，当达到设定压力时，压力传感器PG发出信号，AV1打开、AV2关闭；然后自动阀AV4打开，自动开始通压缩空气脱水过程，脱水一定时间后，阀AV3关闭，然后AV4关闭、AV5打开，压滤机内部泄压；接着开始自动卸渣程序，全自动卸饼装置发挥作用，保证了磷化渣饼能顺利从板框中清除，落入集渣盘，然后自动压紧板框，开始下一个工作循环。

由于设备自动化程度很高，设备开机后可以无人值守自动工作，另外压滤机还可配备滤布自动清洗装置，降低了工人劳动强度。2100433B

除渣机运行中受物料冲击常会出现磨损问题，如传动部位的轴承室磨损等。传统的修复方法有堆焊和刷镀，但堆焊产生的高温热应力易造成材质损伤，导致部件变形或断裂；刷镀再机加工的方法往往需要外协，修复周期长、费用高。随着技术的发展，针对除渣机磨损问题可以采用高分子复合材料解决，其中应用较为成熟的有美嘉华技术体系。材料具有较好的粘着力、抗压强度及耐磨性，可以现场免拆卸修复，既无补焊热应力影响，修复厚度也不受限制，同时由于其具有金属欠缺的退让性，可以很好的吸收除渣机的冲击震动，避免二次磨损。