国产铝基板绝缘层

国产铝基板绝缘层基本上都使用了商品化的FR-4 半固化片(1080)（导热系数仅为0.3/m-K），该绝缘层之中没有添加任何的导热填料，因此，这种铝基板的热传导性能较差，不具备高强度的电气绝缘性能。国内在铝基板所用导热填料的选型，导热填料的预处理，导热填料和改性环氧树脂的配方研究，以及如何保证导热填料均匀的分布于绝缘层之中，尚没有进入实质性研究阶段。铝基板绝缘层如果没有添加合适的导热填料，而环氧树脂的热传导性又很差，显而易见整个铝基板的热传导能力就非常有限了。

是一种RTV导热硅橡胶组合物，包含A两端具有可水解基团的有机聚硅氧烷，B在一端具有至少一个可水解基团的有机聚硅氧烷，C导热填料，和D具有可水解基团的有机硅化合物或其部分水解缩合物。该组合物即使填充大量导热填料C，粘度也只经历最轻微的增加，具有很好的灌注、涂覆和密封性能，适合用于单组分形式。

有机硅导热贴片连续成型方法操作内容

参看图1，示出了《有机硅导热贴片连续成型方法》的有机硅导热贴片连续成型方法一个实施方式的流程，有机硅导热组合物浆料包含导热填料、乙烯基硅油、催化剂和固化剂，催化剂为氯铂酸的醇溶液，固化剂为含氢硅油，还可包含其他助剂如抑制剂、增粘剂、软化剂等。

具体包括下列依次进行的步骤：

a、将导热填料、乙烯基硅油和其他助剂混合均匀，研磨制得初浆；

b、将初浆中加入催化剂于真空条件下混合均匀；

c、加入固化剂于真空条件下混合均匀即得有机硅导热组合物浆料；

d、使制得的浆料覆上、下衬膜，同时辊压成型片材，片材经牵引往前输送；

e、片材输送至烘道的平履带上继续往前输送，同时在烘道中加热固化；

f、冷却从烘道中输出经固化的片材，裁切成所需规格的导热贴片。

步骤a、b、c中物料的混合优选适用高粘度物料混合的强力混合机，例如可以是行星搅拌机、双螺杆混炼机等，研磨优选采用三辊研磨机。真空条件是指混合过程中抽真空，优选真空度0.07兆帕以上，以充分排除夹在料中的空气和易挥发成分。

步骤d采用片材成型机完成，片材成型机的结构参看图2、图3、图4、图5，片材成型机包括机架17、设置在机架17上的一对辊筒和带动辊筒以相同的转速异向旋转的第一驱动部件，第一驱动部件包括电机16和与电机16连接的减速传动部件，减速传动部件与辊筒的轴连接，辊筒包括设置在下部的下成型辊4和设置在下成型辊4正上方的上成型辊3，两个辊筒均为主动辊。在上成型辊3两端的轴颈上分别设置有能使上成型辊3上下移动以调节上成型辊3与下成型辊4辊筒间隙的辊间隙调节装置8，也可在下成型辊4两端轴颈设置这样的调节装置。辊间隙调节装置8常用的可以采用丝杆手动调节的方式，也可采用电机带动的电动调节方式，通过调整辊筒间隙可以调节片材19的厚度。上成型辊3和下成型辊4彼此向内旋转的一侧为进料侧、彼此向外旋转的一侧为片材输出侧。片材成型机还包括：设置在进料侧的承料平板7，承料平板7的上表面与下成型辊4的上部水平切平面基本上在同一平面，两个平面的垂直距离不大于10毫米，也就是承料平板7的上表面可以略高于或略低于下成型辊4的上部水平切平面，不必严格的一致。承料平板7的前端贴近下成型辊4表面，其前端面与下成型辊4表面的间隙大于等于0.5毫米以防与辊面相接触损伤辊面，同时间隙太宽不利于片材成型，要求小于等于50毫米。在上成型辊3的上方设置有第一放卷辊1，在第一放卷辊1与上成型辊3之间设置有第一导辊2，用于上衬膜（一般为经有机硅隔离剂处理的聚酯膜）的放卷，第一放卷辊1的轴上装有张力调节装置以用于调节膜的松紧，使上衬膜平整地经第一导辊2进入上成型辊3和下成型辊4之间。第一导辊2可以根据需要设置一根或多根，图2示出为两根。在下成型辊4下方设置有第二放卷辊14，在承料平板7后端的后面设置有第二导辊6，第二导辊6同样可以为一根或多根，设置多根时可以水平排列，也可上下交叉排列，图3示出为三根水平排列的第二导辊6，第二导辊6的上部水平切平面与承料平板7的上表面基本一致，也即基本在同一水平面。第二放卷辊14用于下衬膜（同样一般为经有机硅隔离剂处理的聚酯膜）的放卷，第二放卷辊14的轴上也设置有张力调节装置，使下衬膜平整地经第二导辊6后平贴在承料平板7上进入下成型辊4和上成型辊3之间。片材成型机还包括第二驱动部件、设置在片材输出侧的上牵引辊10和设置于上牵引辊10正下方的下牵引辊11,下牵引辊11的上部水平切平面和下成型辊4的上部水平切平面基本一致，也即基本在同一水平面，第二驱动部件带动上牵引辊10和下牵引辊11同速异向旋转从而将片材19往前输送。上牵引辊10两端的轴颈上分别设置有牵引松紧调节装置9，用于调整牵引辊对片材19的压力以适应不同厚度片材的需要，而且可以通过调整牵引辊两边压力使片材平衡输出不起皱。在下牵引辊11前方还设置有托辊18，托辊18和下牵引辊11的上部水平切平面基本一致，可以对输出的片材19形成较好的支撑以防变形，托辊18可以为多根。

成型时，第一放卷辊1放出上衬膜经第一导辊2后进入上成型辊3和下成型辊4之间的辊压区，第二放卷辊14放出下衬膜经第二导辊6后贴着承料平板7的上表面进入辊压区，将有机硅导热组合物浆料施加于承料平板7上的下衬膜上，开启上成型辊3、下成型辊4转动并调整好辊筒间隙，厚度均匀的片材19就从另一侧输出，由上牵引辊10、下牵引辊11牵引经托辊18后进入烘道固化。

为了使承料平板7的前端更好地贴近下成型辊4，其前端面形状设计成与所贴近位置的下成型辊4表面形状相一致。承料平板7的宽度大于或等于上成型辊3和下成型辊4的工作面宽度，可以用于成型较大宽度的片材。为了防止有机硅导热组合物浆料从两边挤出及控制片材宽度一致，在进料侧左右两边还设置有一对相互平行的挡料板5，挡料板5底面置于承料平板7上表面上，挡料板5前端贴近上成型辊3且其前端面形状与所贴近位置的上成型辊3的表面形状相一致。为了方便调整挡料板5之间的距离，在机架17上部设置有导杆，导杆位于承料平板7的上方，挡料板5枢装在导杆上并用螺钉固紧，松开螺钉，挡料板5可左右地移动以调节两块挡料板5相互间的距离。

为了可以用于夹有中间加强层的片材成型，成型机还包括有设置在下成型辊4下方的第三放卷辊15和第三导辊13。如图3所示，第一放卷辊1放出上衬膜经第一导辊2后进入上成型辊3和下成型辊4之间的辊压区，此时，第二放卷辊14放出玻纤增强布12经第二导辊6后贴着承料平板7的上表面进入辊压区，而下衬膜改由第三放卷辊15放卷并经第三导辊13后进入辊压区，也可将第三放卷辊15放卷出来的下衬膜经第二导辊6后贴于玻纤增强布12的下面以及贴于承料平板7的上表面进入辊压区（因为第二导辊6设有三根，因此可以和玻纤增强布绕经第二导辊6的同样的辊或不同的辊），将有机硅导热组合物浆料施加于承料平板7上的玻纤增强布12上，开启上成型辊3、下成型辊4转动并调整好辊筒间隙，厚度均匀的片材19就从另一侧输出，由上牵引辊10、下牵引辊11牵引经托辊18后进入烘道固化。

参看图6，示出了烘道的结构，烘道包括一设置有进片口101和出片口102的基本封闭的长形箱体100，其长度根据片材19在其中的输送速度而定，速度快要求长，速度慢可以短一些，主要要保证片材完成硅-氢加成反应即固化，一般为10～25米，本实施方式的箱体100的有效长度为16米。箱体100内的下部设置有平履带传送装置103，因箱体较长，可设置多个这样的平履带传送装置103。平履带传送装置103上部平履带的上表面与片材成型机的下牵引辊11的上部切平面基本在同一水平面，防止片材19受力变形。箱体100内上部设置有红外加热装置104，还可在箱体100内两侧也设置红外加热装置104以保证温度更加均匀，红外加热装置104可以为红外加热管。片材19从进片口101进入烘道箱内，由平履带往前输送的同时经红外光加热固化，固化后的片材19从出片口102输出。成型固化后的片材再经人工或自动裁切机分切成需要的长宽尺寸，经检验合格包装入库。

有机硅导热贴片连续成型方法实施案例

实施例1

①、将30重量份的乙烯基硅油和70重量份的导热填料加入行星搅拌机中混合1小时，冷却至室温后进行三辊研磨，用刮板细度计测定细度达到20～30微米，得到初浆；

②、往行星搅拌机中加入100重量份的初浆，并加入含Pt量0.1%（质量）的氯铂酸的异丙醇溶催化剂0.9重量份，行星搅拌机参数设置为：公转40~45转/分、分散60~65转/分，抽真空（保持真空度为0.095兆帕）搅拌10分钟后停机；

③、加入0.6重量份的含氢硅油，行星搅拌机参数设置及真空度同步骤②，抽真空搅拌10分钟即得有机硅导热组合物浆料；

④、开启片材成型机，放好上、下衬膜，衬膜均为经有机硅隔离剂处理过的聚酯膜，调整好挡料板间距；开启烘道，温度设定为75±5摄氏度、平履带速度控制在4.1~5.8转/分范围；

⑤、将制备好的浆料均匀施加于下衬膜上，待料过上、下成型辊进入上、下牵引辊后，通过牵引松紧调节装置调节好牵引压力，通过辊间隙调节装置调整出片厚度为1.0±0.05毫米，牵引速度设置为9.5~12.0转/分，将片材送入烘道固化；

⑥、片材完成固化从烘道输出后，自然或冷风冷却至室温，手工裁切成425×305的基片；

⑦、按照客户要求用数控裁切机将基片裁切成60×50毫米的有机硅导热贴片，检验合格后包装入库。