1.工艺简单，制造周期短

铸造工艺简单，周期短，适用于新产品的试制和多品种、小批量生产，可解决钢制模具周期长的问题，有利于新产品的开发。特别适用于薄板冲压件和不规则曲面的冲压件。

2.凸模和凹模可以采用同一个样模

铸模时凸模和凹模可以采用同一个样模，一次性铸成，不需要研配，模具调试方便，可以在机床上直接对模具进行修整。

3.制造成本低，合金材料可反复重熔使用

低熔点合金模具的制造成本低，合金材料可以反复重熔使用，制造工艺简化。

低熔点合金熔体材料的熔点温度一般为60～200℃。熔体是采用一定比例的铋、镉、锡、铅、镝、铟等元素作为主要成分，组成不同的共晶型低熔点合金。它们的成分及熔点见下表。

低熔点合金的种类较多，使用的较简单的一种是铋占58%、锡占42%的铋锡合金。其熔化与浇铸工序过程如下：将掺和好的铋锡合金料置于熔锅内，然后加热至140℃左右（温度测量可采用半导体点温计或普通温度计），熔化均匀后即可铸型。铸型后再冷却约半小时即可。最后修正铸件浇铸时留下的残痕，即达到要求。

采用低熔点合金的模具，模温不宜过高，模温过高塑件易黏附于型腔上。

当成型注塑件内部的型芯弯度较大，而不能采用钢芯来制造时（弯度较大的塑件，用普通钢材制造型芯则无法拔出），可采用低熔点合金来制造。其制造程序为：将合金元素按比例配合好，倒入熔融容器内加热熔化，然后试温（利用普通温度训即可）浇铸合金型芯（浇铸合金型芯用的模具要加热至60℃左右），定型后取出合金型芯。

上述低压浇铸的型芯置于注塑模内，即可注塑。当注塑成型后，塑件随同型芯一起取出，再用蒸气加热法（或其他加热法）使塑件中的合金型芯熔化流出，即可获得塑件。

低熔点合金熔体材料对温度的变化反应非常敏感，因而适应于作为保护电热设备过热用的温度型熔断器的熔体。用它们制作的熔断器，其动作的灵敏度应注意借助附加弹簧等所产生的机械力来进行提高；同时熔体本身还应考虑具有相应的机械强度。

以铋、锡低熔点合金元素为主要成分、熔点约在70~150℃的低熔点合金模具适用于成形大、中形尺寸的各种覆盖件，其制模工时约为6~8h，制模成本比钢模低60%~90%。工厂只需备一个适当的合金容框，就可以满足各种覆盖件的成形加工需要。

图1所示为一个典型的内热气压水冷拉深覆盖件的成形模结构示意图。图1中双点画线部分为样件17，也称为样模，这是制模的依据，它的形状和欲成形的工件大致相同，只是其厚度应等于成形模的模具间隙，在其四周附加有用于分离已成形的凸模、凹模和压边网用的内挡墙和外挡墙。样件上有小孔，以便铸模时熔化的合金由样模外侧流入样模内腔形成凸模。样件可以用钢板敲制、用玻璃布糊制，甚至用纸浆糊制好后涂上耐高温胶即可。

该模具常在专用压力机上使用，因合金的熔点很低，通过模具上熔池内的加热管即可将合金熔化。主熔池的作用是熔化、凝固合金并形成凹模，副熔池的作用是当主熔池内合金表面凝固后，由气压装置加压，向主熔池补充合金，从而提高铸模的精度，提高模具内部组织的致密性。另外在熔化的合金由样件外侧向内腔流动时，通过加压还可以提高流入的速度，以减少铸模时间。主熔池的周围设有冷却水室，其作用是加快合金的凝固时间，减少制模工时，同时也可使合金急冷，提高合金硬度。在凸模板和压边圈板上装有螺钉，其作用是紧固合金。排气管要在铸模时一同铸入，而顶出器则是在铸模后放置上去的。

模具的凹模口加添了钢板，因为在成形覆盖件时，此凹模口处的板材剧烈变形，对凹模口产生严重的磨损，加上钢板后可以提高模具的使用寿命。在模具磨损比较严重的部位，也可以加添钢制镶块，以提高使用寿命。

对于带有曲面凸缘的覆盖件，此凹模口不必加添钢板，直接由低熔点合金铸出，目的是减少制模成本，但使用寿命较低。

使用熔池制造覆盖件成形模，只要工件的尺寸在熔池尺寸范围内，有样件即可铸出，所以熔池是通用的，凸模和压边圈的固定板也可以通用，只有必要的钢镶块是专用的，所以制模的周期很短，成本很低，一副模具使用完毕后，即可再铸新模，只需保存样件，故存放空间小。

由于合金的熔点很低，可以在压力机上铸模，省去重新安装和调整模具的工作。国内外均已研制并使用了自铸模压床，这种压力机本身就配有低熔点合金的熔池。对于个别磨损的模具部位或铸模不太理想的部位，普通的电熔铁即可进行修补，且合金很软，所以成形覆盖件时，不会划伤工件的表面。