相关的零部件:轴、叶轮、卡环、密封环、机械密封轴套、密封体、机械密封、密封压盖、挡水圈、轴套、轴承体、轴承挡圈、止退垫圈、泵盖、楗、销子、轴承油封等部件。

同时还涉及到挠性联轴器和电机等

单级双吸式离心泵(中开泵)旋转方向

从电动机端看，泵轴顺时针旋转(即泵进水口在右方)。根据需要，可改为反时针方向旋转。反转泵通过在泵型号尾部加注字母F表示.。

单级双吸式离心泵的拆装工艺流程

1.拆卸工艺:拆联轴器护壳 → 拆连接螺钉 → 拆控制油管 → 拆水泵上盖螺钉 → 吊离上盖→ 拆两端轴座螺钉→ 叶轮轴离机座 → 拆联轴器泵联 → 拆键→ 拆卡环 → 拆轴承体 → 拆轴承套筒 → 拆挡水圈 → 拆密封压盖 → 拆机械密封 → 拆机械密封轴套 → 拆密封环 → 拆定位环 → 拆卡环 → 拆叶轮 → 拆卡环 → 拆键

2.装配工艺:轴键 → 叶轮 → 卡环 → 定位环 → 密封环 → 机械密封轴套 → 机械密封 → 密封压盖 → 挡水圈 → 轴承套筒 → 轴承体 → 卡环 → 键 → 联轴器泵联 → 叶轮轴入机座 → 两端轴座 → 上盖 → 联轴器护壳 → 控制油管

1.安装静试时泄漏。机械密封安装调试好后，一般要进行静试。

观察泄漏量。如泄漏量较小，多为动环或静环密封圈存在问题;泄漏量较大时，则表明动、静环摩擦副间存在问题。在初步观察泄漏量、判断泄漏部位的基础上，再手动盘车观察，若泄漏量无明显变化则静、动环密封圈有问题;如盘车时泄漏量有明显变化则可断定是动、静环摩擦副存在问题;如泄漏介质沿轴向喷射，则动环密封圈存在问题居多，泄漏介质向四周喷射或从水冷却孔中漏出，则多为静环密封圈失效。此外。

泄漏通道也可同时存在，但一般有主次区别，只要观察细致，熟悉结构，一定能正确判断。

2.试运转时出现的泄漏。泵用机械密封经过静试后，运转时高速旋转产生的离心力。

会抑制介质的泄漏。因此，试运转时机械密封泄漏在排除轴间及端盖密封失效后，基本上都是由于动、静环摩擦副受破坏所致。引起摩擦副密封失效的因素主要有:

(l)操作中，因抽空、气蚀、憋压等异常现象，引起较大的轴向力，使动、静环接触面分离;

(2)对安装机械密封时压缩量过大，导致摩擦副端面严重磨损、擦伤;

(3)动环密封圈过紧，弹簧无法调整动环的轴向浮动量;

(4)静环密封圈过松，当动环轴向浮动时，静环脱离静环座;

(5)工作介质中有颗粒状物质，运转中进入摩擦副，探伤动、静环密封端面;

(6)设计选型有误，密封端面比压偏低或密封材质冷缩性较大等。上述现象在试运转中经常出现，有时可以通过适当调整静环座等予以消除，但多数需要重新拆装，更换密封。

3.正常运转中突然泄漏。离心泵在运转中突然泄漏少数是因正常磨损或已达到使用寿命，而大多数是由于工况变化较大或操作、维护不当引起的。

(1)抽空、气蚀或较长时间憋压，导致密封破坏;

(2)对泵实际输出量偏小，大量介质泵内循环，热量积聚。

引起介质气化，导致密封失效;

(3)回流量偏大。

导致吸人管侧容器(塔、釜、罐、池)底部沉渣泛起。

损坏密封;

(4)对较长时间停运。

重新起动时没有手动盘车。

摩擦副因粘连而扯坏密封面;

(5)介质中腐蚀性、聚合性、结胶性物质增多;

(6)环境温度急剧变化;

(7)工况频繁变化或调整;

(8)突然停电或故障停机等。离心泵在正常运转中突然泄漏，如不能及时发现，往往会酿成较大事故或损失，须予以重视并采取有效措施。

注:

对于问题的发现及解决办法都来自于日常的实践工作中，就象关于单级双吸式离心泵的内部结构一样，只靠想象是不能完全理解的，只有在理论知识的基础上把它拆开并加以分析才能很好的掌握。

明白那一部分结构有什么作用又为什么会出现问题。

对于单级双吸式离心泵最主要的结构就是叶轮和密封体等，也是最容易坏的几个部件。

象轴封一旦坏了就容易出现漏水等现象严重时会损坏到设备。

从而影响到生产。关于轴的问题，一般情况下只要调节好了同轴度就不会出现太大的问题。

因此对百分表的工作原理及使用方法提出了很高的要求，

简单的来说一切都原于理论加实践相结合是缺一不可的，象密封体的安装只有亲自动手才能掌握其中的技巧。

单级双吸式离心泵又称单级双吸式中开泵，与其他泵相比较的话最明显的特征是两个吸液口，所以这种泵通常流量很大

简单来说:入口液体同时进入叶轮中心区域，高速旋转的叶轮在离心力的作用将液体甩出，叶轮中心就形成低压区，入口液体在大气压作用下，源源不断的流向低压区，即进入叶轮中心后又被甩出的循环过程。

对于，效率是主要的，但是很多泵的效率有有待完善，在影响组效率的因素进行分析，并提出改进措施，以提高离心泵运行效率，降低设备能耗。

一、影响组效率的几个因素

离心泵的效率是机械、容积和水力三种效率的乘积。泵组的效率为泵效率和电机效率的乘积。造成离心泵组效率低的因素主要有以下几个。

1.泵本身效率是最根本的影响。同样工作条件下的泵，效率可能相差15%以上。

2.离心泵的运行工况低于泵的额定工况，泵效低，耗能高。

3.电机效率在运用中基本保持不变。因此选择一台高效率电机致关重要。

4.机械效率的影响主要与设计及制造质量有关。泵选定后，后期管理影响较小。

5.水力损失包括水力摩擦和局部阻力损失。泵运行一定时间后，不可避免地造成叶轮及导叶等部件表面磨损，水力损失增大，水力效率降低。

6.泵的容积损失又称泄漏损失，包括叶轮密封环、级间、轴向力平衡机构三种泄漏损失。容积效率的高低不仅与设计制造有关，更与后期管理有关。泵连续运行一定时间后，由于各部件之间摩擦，间隙增大，容积效率降低。

7.由于过滤缸堵塞、管线进气等原因造成离心泵抽空及空转。

8.泵启动前，员工不注重离心泵启动前的准备工作，暖泵、盘泵、灌注泵等基本操作规程执行不彻底，经常造成泵的气蚀现象，引起泵噪声大、振动大、泵效低。

二、降低离心泵能耗，提高泵组效率应采取的措施

采用高分子复合材料修复保护:

节能原理:在水泵工作过程中，泵内流动的水受到其与流道和泵叶轮表面的摩擦以及水本身粘度的影响，泵所消耗的能量主要用于抵抗水表面的流动摩擦力及涡流阻力。水在流动过程中所消耗的能量(水头损失)就是用来克服内摩擦力和水与设备界面的摩擦力。如果泵、叶轮表面光滑(这种表面称为水力光滑表面)表面阻力较小，消耗能量就小。在水泵过流面和叶轮上喷涂高分子复合材料，使其表面形成水力光滑表面，超光滑表面涂层表面光洁度是经过抛光后不锈钢的20倍，这种极光滑的表面减少了泵内流体的分层，从而减少泵内部紊流，降低了泵内的容积损失和水力损失，降低了电耗，达到降低水流阻力损失的目的，从而提高水泵的水力效率，同时在一定程度上也可提高机械效率和容积效率。涂层分子结构的致密性，能隔绝空气、水等介质和水泵叶轮母材的接触，最大程度减少电化学腐蚀及锈蚀。

单级双吸卧式离心泵的布局特色为:

(1)水从叶轮的两边吸入。即叶轮有两个进水口，故称双吸。

(2)叶轮及泵轴由两头的轴承支承，故其受力和支承对称，无塔供水压力罐应有较高的抗弯和抗拉强度避免因袖的挠度增大，招致运行时发作振荡，增大振幅，乃至断轴。

(3)泵壳为水平中开式，即泵壳分为上部泵盖、下部泵体两有些，上、下两有些用双头螺栓联结成一体，检修时只需松开螺栓，掀开泵盖即可对泵体内部进行检修。

(4)水泵进出水口均垂适宜泵铀且在泵轴线下方，有利于进出水管路的安置与装置。

(5)有两个减调环和两个境料函，此境况料函的效果主要是避免漏气。

单级双吸卧式离心泵的流量及扬程均较单级单吸卧式离心泵大。无塔供水器常用的单级双吸卧式离心泵类型有Sh、SA和S等几种。其间sh型为员常用泵型，共有30个种类、61种标准，其流量规模通常为144--12500m儿，扬程为9-140m，最高扬程达225m。当前，我国出产的S型离心泵最大流量达5.71m/s。

与SA型水泵类同的单级双吸立式离心泵是SAL型水泵，无塔供水压力罐它是将sA型的泵轴改为立式装置，除上下两轴承体内装有径向轴承外，上端轴承体内还装有止推轴承，以接受泵的轴向推力及转变有些的分量。