上线前必须进行除油，除尘处理（最好使用异丙醇）。

近年来紫外光固化涂料在木制品家具、木门领域得到广泛应用，在未来的几年里也会得到越来越多家具、木门企业的青睐。家具、木门UV涂料产量高速上涨等迹象表明UV光固化涂料在整个木制品行业会是一个突飞猛进的发展。 低气味UV光固化涂料是结合欧盟RoHS指令中测试项目及标准限值、REACH法规和生产实践，对家具(UV)紫外光固化涂料做了大量的技术研发工作而制得的。

1) 选择环氧丙烯酸酯和芳香族聚氨酯丙烯酸酯的低聚物附着力、耐热稳定性较好；

2) 选择乙氧基化的单体及甲基丙烯酸羟乙酯的润湿性也是比较乐观的；

3) 选择光引发剂苯含量指标低于0.01mg/m2的原料在涂料施工前、施工后苯含量≤0.003mg/m2效果的功能性产品；

4) 针对不同的基材不同施工工艺(喷涂、辊涂、淋涂)也需要在施工黏度上作出相应的调整。

本产品应保存在洁净、干燥、阴凉的地方，避免紫外线光源（太阳光、日光灯、汞灯等）的照射。 装卸过程中严禁抛掷摔放；产品不得露天存放，库房必须干燥通风，储存温度≤45℃，防止受潮，远离火源；存储期6个月。

1) 工件除油除尘必须彻底，喷房必须有洁净送风，且成正压。防止工件处理不干净或不洁净空气影响产品质量（尘点、缩孔）。

2) 压缩空气必须经过冷干处理，夏天尤为重要，否则会导致水分太高从而引起漆膜发白，或是出现基材不挂漆的现象。

3) 产品可直接使用，使用时不得混入水、油等任何溶剂，禁止往产品中掺入稀释剂。

4) 漆膜要适中，应控制在10～20um （滚涂 在5 ～10 um）左右，太薄会影响流平效果；太厚则会出现漆膜发白、流挂现象、漆膜开裂以及溶剂不能完全挥发从而影响附着力。

5) 一定要按照产品说明书保证红外流平时间。

6) 电压不稳定会影响固化，UV灯需定期更换。

7) 避免皮肤直接接触产品，操作时应戴防护眼镜和薄膜手套。若产品不慎溅到

8) 应注意紫外线量及照射时间的关系　光敏涂料的固化与紫外线量和照射时间关系十分密切，每种光敏涂料都有其适宜的紫外光波长和照射时间，使用时应相互匹配，通常当紫外线强度弱时，照射时间就长，紫外光强时照射时间就缩短，这是在应用光敏涂料前必须了解、并经实地试验后才可确定的，现在常用的紫外线第一节黑光灯强度为15 - 20W/m2,第二节紫外线水银汞灯的强度为200 - 300W/m2。

9) 应注意紫外灯照射下的周围空气在紫外灯的照射下，光敏流水线中的温度会很快上升，光敏涂料中的活性稀释刹就会很快挥发，这时就必须注意冷却，一般希望光敏流水线内的温度控制在60℃以下。

10)注意通风换气紫外光的光源通常使用没有臭氧的管子，为了防止臭氧，点灯前必须通水，以防止臭氧的产生，同时为了防止水银灯爆炸和光敏涂料中的活性稀释剂的散发，必须特别注意照射设备内的通风换气，以防发生意外。

11)注意防火当采用平行板紫外线发生没备时，由于紫外光平行反射，问题就少点;但如采用集光型反应板，热量集中，使被使被照射物一一木板上的温度急剧上升，这时就很容易引起燃烧，因此生产现场必须注意防火和备有必要的消防器材。

光引发剂是UV涂料中的关键组成部分，其作用在于传递紫外线光子的能量，迅速引发单体和低聚物的交联聚合，促进体系的液固转换过程。根据引发机理，光引发剂可分为自由基和阳离子两大类型。

紫外线分为：真空紫外线(VacuumUV，波长为10～200nm)、短波紫外线(UV-C，波长为200～290nm)、中波紫外线(UV-B，波长为290～320nm)、长波紫外线(UV-A，波长为320～400nm)、可见光(Visiblelight，波长为400～760nm)。紫外线(UV)用于工业生产，国际上一般使用的是长波UV(UV-A)，传统的1173与184引发剂在此波长的吸收范围会被遮挡而不被吸收引发。所以需要根据不同的涂料配方来选择不同的光引发剂。同时，结合原料厂家的试验数据，总结出规律性的认识，形成了一个化合物在配方、光固化过程中产生苯的机制，有的化合物在受阳光照前就含有苯，光照后并不增加，说明苯是在制造过程中残留物污染所致，如果以苯为原料，最终都很难彻底去除干净。有的化合物光照前不含苯，但光照后苯含量增加，说明该化合物受光不稳定，会分解出自由苯分子。有的光引发剂在光照后产生的碎片具有挥发性，造成气味和毒性。本产品经过多次试验采用6022光引发剂其本含量达到标准。

1) 除静电：用离子枪除去工作静电及表面灰尘。

2) 喷涂：喷枪口径为1.5—2.0mm，压缩空气压力为6kgf/2左右，厚度为10～20um;如使用滚涂工艺，漆膜厚度控制在 5-10 um。

3) 红外流平：在45—50℃温度下保证时间≥3分钟，以保证流平效果。

4) UV光固化：两支2KW高压汞灯，照射5~10秒，UV灯与工件距离15～20cm工作距离太近导致漆裂，太远则会影响漆膜固化。

目前EB固化设备的核心技术掌握在少数几个国外公司手中，由于该类设备批量生产小，所以价格偏高，相信该技术如果被普遍利用后，合理的价格应在30-50万美圆之间，如果该设备的制造技术被台湾或国内同行掌握，相信价格会更低。

·气味的区别

UV油和EB油均不含溶剂，所以施工中的气味问题不存在。所谓气味主要是指印刷品表面残留的气味。UV油残留的气味来源有两个，一是残留的引发剂和活性单体，二是引发剂反应后生成的其它小分子物质。对UV油的引发剂进行改良，并提高反应程度，气味会有改观，但不能完全清除。

EB光油中没有引发剂，反应程度超过98%，所以不会像UV油一样会有残留气味的问题。

·耐黄变性的区别

我们知道，上过UV油的纸张长时间放置后，会逐渐变黄，主要原因是残留的引发剂和引发剂生成物吸收紫外线导致，使用昂贵的引发剂或在UV油中添加紫外线吸收剂，会有帮助，但不能完全做到不黄变。EB光油不使用引发剂，所以不会有该问题存在。

·油墨变色的问题

UV灯在产生紫外线的同时，也会产生红外线，使上过光油的纸张表面温度较高，由于要保证生产效率，所以纸张来不及降温便被堆放在一起，内层部分的纸张会在30-60℃的温度下保持一段时间，这时候一些耐热性差的油墨便会变色。除温度的影响外，UV油中的引发剂在相对较高的温度下，依然会保持一定的活性，可能会和油墨中的一些活性物质产生化学反应，这也是UV油导致油墨变色的原因之一。对UV灯、反光罩、冷却系统进行改良，油墨变色问题会有一定程度的解决，但也是治标不治本的办法。

EB光油在固化过程中，固化设备在产生电子束的过程中不产生红外线，温度问题被很好的解决，所以电子束固化是真正的冷能源，对一些热敏性的基材会更适合。

·固化程度的比较

为了理解UV油和UV油的固化程度，在此引入了凝胶率的概念，其测定方法为:将光油制成厚度为100μm的涂膜，记录下固化后的涂膜质量W0，用丙酮萃取48小时，在50℃下真空干燥8小时，记下萃取后的质量Wg。然后按下式计算:

凝胶率=Wg/W0×

凝胶率越高，固化程度越高，下图是典型EB光油和UV光油固化程度的比较。 可见，UV油无论如何提高能量，固化程度也只有75%左右，UV油正常的施工能量是50-100mJ/cm2，也就是说目前我们使用的UV油，在印刷品表面会有25%~30%的小分子物质残留，这些小分子物质，一方面使产品的物理性能下降，一方面在安全性上存在严重隐患，如有可能导致人体皮肤过敏等。

EB光油的固化能量在达到40kGy(电子束能量的表示单位)，固化程度便可达到98%以上，物理性能和安全性得到了很好解决。

·抗擦花性、耐磨性和防爆线的区别

抗擦花性:由于EB光油的固化程度远高于UV光油，再加上UV固化过程中，氧气阻聚的原因，UV油表面的固化程度比内部更低，所以，在相同涂膜硬度的条件下，UV光油的抗擦花性远不如EB光油。当然，提高UV光油的硬度、添加耐磨填料和助剂等，可以提高UV油的抗擦花性，但这样又会带来UV油防爆线性的牺牲。

耐磨性:我们知道，耐磨性和涂膜的柔韧性有关，韧性越大，涂膜越耐磨，如汽车轮胎(SBS橡胶材质)和运动鞋底(PU聚胺脂材质)等，由于UV光油固化的不充分性，无法获得柔韧性良好的涂膜，因此，UV光油的耐磨性是无法和EB光油相比的。

防爆线性:曾经测试过，将UV油配方中的引发剂去掉，改变成EB光油，发现EB光油的抗爆线性不如UV油，如以此为结论，便会大错特错。因为EB光油的固化程度高过UV油近30%，固化程度越高，产品的硬度越大，越容易被折断，抗爆线性就会变差。

UV光固机一直是用在光电行业的UV胶水光固化，现在，随着光功率的不断加强跟UV光固机映射面积的不短加大，UV固化机已经在技能上突破了光电行业的应用，逐渐走进各个行业，心脏印刷行业最具有个性，塑料片材印刷在先前一直依赖于丝网印刷，由于丝网印刷的工艺局限而无法印刷精细高级的产品，遂着国外设备及新技能、新工艺的引进，塑料片材印刷不再依赖丝网印刷，在广东、浙江等印刷业发达地区逐渐采用胶印UV印刷，胶印UV印刷以其工艺精细、印刷图案层次丰厚、立体感强、色彩鲜艳、多色套印准确高的优良工艺个性，能印刷出精美产品而广受迎接和推广，产品广泛被文具业、礼品包装业、食品业、玩具业、高级日用包装等行业应用，广阔盛大的市场前景使大量印刷厂商争先引进胶印UV印刷这项新技能。

胶印UV印刷从设备上胶印机必须配套uv光固机等UV烘干设备，通常选用UV光固机、uv烘干机、uv固化机等uv机与胶印机衔接配套，但市面的UV烘干机、UV固化机等设备工艺功效达不到胶印UV印刷工艺恳求，因为市场上现有的UV光固机、uv固化机等设备是应用在丝网印刷行业的丝网印刷UV光固工艺上，UV光固机的核心部分是UVLED芯片，UVLED芯片作为发光体，它具有冷光源、低能耗、无辐射等长处。