《典型零件工艺分析与加工》特色:

贯彻"少而精"的原则，突出重点，以点带面。

教材框架符合认知规律，便于实现理论与实践一体化教学。

零件加工案例丰富，且来源于企业生产一线。

紧跟技术发展动态，拓宽学生视野。

丛书特色:

依据职业岗位的需要，选择并组织教材内容。

以就业为导向，以能力为本位，突出实践性，以提高学生的职业能力。

项目案例丰富，且源于实际。

本书以满足高等职业教育人才培养为基本宗旨，以培养学生实践能力为中心，以"适度够用"为原则设计教学内容，突破了以往教材繁杂的、传统的教学内容体系，力求贴近生产实践，以适应当前机械制造业的加工现状和发展需要。本书的编写以金属切削加工和机械制造工艺的基本理论和基本知识为主线，并将与零件加工有关的工件材料、刀具、机床、夹具等内容进行了优化整合，从工件和刀具材料的性能认识到金属切削过程的认识;从工艺系统的构成、工艺规程的设计和质量分析与控制到各种普通机床操作技能的培养，力争使本书具有鲜明的思想性、先进性、启发性、应用性和科学性，并且特别注重培养学生分析和解决实际生产问题的能力。本书突出4个基本--基本理论、基本知识、基本方法和基本技能，形成新的低重心、宽结构、重素质、强实践的课程结构体系。在学习要求、教学内容等方面安排合理，并编写了形式多样的案例、思考与练习题，以便教师教学和学生学习，并力求做到:

(1)贯彻"少而精"的原则，突出重点，以点带面。

(2)注重理论联系实际，重点放在对应用型人才的能力培养上。

(3)体现创新意识，适当反映零件加工与工艺编制领域的新成就。

(4)合理选择教学载体来组织教学内容，增强学生操作技能和自主学习能力的培养。

本书是为培养普通机床操作员、机械加工工艺员核心职业能力而编写的。在书中分析了典型零件的结构特点、材料性能、尺寸精度、形位精度、表面精度等;分析机械加工的可能性、工艺性和关键内容;培养学生选择加工方法及工艺装备、设计工艺过程和确定切削用量等方面的能力:注意成本核算，应用工艺编制的基本知识，制订符合技术规范的工艺文件;能够自我评价、整理工艺文件;通过工学结合实习，可以较好地掌握普通机床的操作技能，能够具有完善工艺方案并加工典型零件的能力。

本书共分6章，按照零件加工的一般过程及由简单到复杂的程度来编排。基本选用企业生产一线的零件，经过对零件图样的教学化处理，依次以阶梯轴、燕尾导轨、传动轴、轴类零件、套筒类零件和箱体类零件等为教学载体来组织教学内容。将理论知识与实际应用有机地结合在一起，较好地体现了学习内容的工学结合特征，使学生在有限的学习时间内，得到典型零件加工工艺文件制定能力的培养，较好地满足将来工作岗位的需要。本书建议学时为90~120。本书既可作为高职高专及成人高校机械、机电、数控、模具等专业教学用书，也可供相关专业的工程技术人员参考。

参加本书编写的主要老师都有20多年从事金属材料与热处理、金属切削原理与刀具、金属切削机床概论、机床夹具设计、机械制造工艺学等课程的课堂教学经历，以及课程实验、课程设计、认识实习、金工实习、生产实习和毕业设计等实践环节的丰富教学经验。

丛书名: 高职高专模具设计与制造专业规划教材

正文语种:简体中文

ISBN:9787302229964, 7302229961

条形码:9787302229964

商品尺寸: 25.7 x 18.3 x 1.5 cm

商品重量: 499 g

ASIN:B0040GJX6W

第1章 阶梯轴车削加工

1.1 认识机械制造业及金属切削加工系统

1.1.1 机械制造业概述

1.1.2 金属切削加工系统与零件形成

1.2 认识金属材料的力学性能及材料的选用

1.2.1 认识金属材料的力学性能

1.2.2 常用金属材料的选用

1.3 零件的工艺性分析及毛坯的选择

1.3.1 零件结构工艺性分析

1.3.2 技术要求分析

1.3.3 毛坯的选择

1.4 工件材料的热处理

1.5 刀具材料性能与选择

1.5.1 刀具材料应具备的基本性能

1.5.2 常用刀具材料的类型

1.5.3 其他刀具材料介绍

1.6 车床的操作与车刀的刃磨

1.6.1 车床的组成与操作

1.6.2 车刀的刃磨

1.7 阶梯轴车削加工案例

本章小结

思考与练习

第2章 燕尾导轨铣削加工

2.1 切削运动和切削用量

2.1.1 切削运动

2.1.2 工件上的加工表面

2.1.3 切削用量

2.1.4 切削层横截面要素

2.1.5 切削方式

2.2 切削变形、切削力与切削温度

2.2.1 切削变形及其主要影响因素

2.2.2 切削力及其主要影响因素

2.2.3 切削温度及其主要影响因素

2.3 刀具角度的选择与刀具磨损机理

2.3.1 刀具的组成及其主要角度

2.3.2 车刀图示及角度标注方法

2.3.3 刀具几何参数的选择

2.3.4 车刀角度测量

2.3.5 刀具磨损形式和磨损原因

2.3.6 刀具寿命及影响因素

2.4 材料的切削加工性和切削液

2.4.1 衡量材料切削加工性的指标

2.4.2 影响工件材料切削加工性的因素

2.4.3 改善材料切削加工性的途径

2.4.4 切削液的作用机理

2.4.5 切削液中的添加剂

2.4.6 切削液的分类与使用

2.5 机械加工精度

2.5.1 基本概念

2.5.2 影响机械加工精度的因素

2.5.3 工艺系统的几何误差对加工误差的影响

2.6 机械加工后的表面质量及表面粗糙度的控制

2.6.1 机械加工表面质量的含义

2.6.2 表面质量对零件使用性能的影响

2.6.3 表面粗糙度与影响加工表面粗糙度的主要因素

2.6.4 加工表面粗糙度的控制方法

2.7 燕尾导轨铣削加工案例

本章小结

思考与练习

第3章 传动轴工艺分析与磨削加工

3.1 机械加工工艺规程概述

3.1.1 生产过程和工艺过程

3.1.2 机械加工工艺过程的组成

3.1.3 机械加工生产类型及特点

3.1.4 机械加工工艺规程及工艺文件

3.2 基准与工件定位基准的选择

3.2.1 基准的概念及其分类

3.2.2 工件的定位原理

3.2.3 定位基准的选择

3.3 工艺路线的拟定与工艺装备的选择

3.3.1 表面加工方法的选择

3.3.2 加工顺序的安排

3.3.3 确定工序集中与分散的程度

3.3.4 设备与工艺装备的选择

3.4 确定加工余量、工序尺寸及其公差

3.4.1 加工余量的概念

3.4.2 确定加工余量

3.4 13确定工序尺寸及其公差

3.5 工艺尺寸链的应用与计算方法

3.5.1 尺寸链的概念

3.5.2 尺寸链的组成

3.5.3 工艺尺寸链的计算公式

3.5.4 工艺尺寸链的应用和解算方法

3.6 工艺过程的技术经济分析

3.6.1 工艺过程的技术经济分析

3.6.2 工艺方案的技术经济评价方法

3.6.3 提高劳动生产率的工艺途径

3.7 传动轴工艺分析与磨削加工案例

本章小结

思考与练习

第4章 轴类零件工艺分析与加工

4.1 轴类零件的结构与技术分析

4.2 轴类零件的车削加工与工艺装备

4.2.1 CA6140型车床

4.2.2 常用车刀种类及选用

4.2.3 工件的安装

4.2.4 车削基本工艺

4.2.5 车床夹具类型与设计要点

4.2.6 零件车削加工分析

4.3 轴类零件的磨削加工及工艺装备

4.3.1 砂轮的参数与选择

4.3.2 M1432A型万能外圆磨床

4.3.3 磨削方式及工艺特征

4.4 外圆表面的加工方法和加工方案

4.5 典型轴类零件加工工艺分析案例

4.5.1 定位销轴加工工艺过程及分析

4.5.2 阀螺栓加工工艺分析

4.5.3 活塞杆加工工艺分析

4.5.4 减速箱传动轴加工工艺

分析

本章小结

思考与练习

第5章 套筒类零件工艺分析与加工

5.1 套筒类零件的结构特点与技术分析

5.1.1 套简类零件的功用

与结构特点

5.1.2 套筒类零件的主要技术要求、材料和毛坯

5.2 内孔表面加工方法和加工方案

5.2.1 钻孔

5.2.2 扩孔

5.2.3 铰孔

5.2.4 镗孔、车孔

5.2.5 拉孔

5.2.6 磨孔

5.2.7 孔的精密加工

5.2.8 孔加工方案的选择

5.3 孔加工常用工艺装备

5.3.1 孔加工用的刀具

5.3.2 孔加工机床

5.3.3 钻夹具

5.4 典型套筒类零件加工工艺分析案例

5.4.1 缸套的结构特点及工艺分析

5.4.2 铜套结构的特点及工艺分析

5.4.3 密封件定位套的结构特点及工艺分析

5.4.4 活塞的结构特点及工艺分析

5.4.5 尾座套筒的结构特点及工艺分析

5.4.6 套筒类零件的工艺分析及主要工艺问题

本章小结

思考与练习

第6章 箱体类零件工艺分析与加工

6.1 箱体类零件的结构特点与技术分析

6.1.1 箱体类零件的功用及结构特点

6.1.2 箱体类零件的主要技术要哥材料和毛坯

6.2 平面加工常见方法及方案比较

6.2.1 刨削加工

6.2.2 铣削加工

6.2.3 磨削加工:

6.2.4 平面的光整加工

6.3 箱体零件孔系加工方法及工艺装备

6.3.1 孔系加工方法

6.3.2 镗削加工及镗床夹具设计

6.4 典型箱体类零件加工工艺分析案例

6.4.1 车床主轴箱加工工艺过程及分析

6.4.2 分离式齿轮箱体加工工艺过程及分析

6.4.3 轴承座加工工艺过程及分析

6.4.4 小型蜗轮减速器箱体加工工艺过程及分析

6.4.5 减速器加工工艺过程

及分析

本章小结

思考与练习

参考文献