纱线承受拉力的指标。有绝对强度与相对强度。绝对强度即断裂强力，为纱线拉伸到断裂时所能承受的外力，有单纱强力、股线强力和缕纱强力等，单位为牛顿、达因、克力、公斤力或磅力。相对强度有：①断裂强度，为拉伸纱线到断裂时，纱线单位截面积上所能承受的外力，单位为牛顿/毫米2,达因/毫米2、公斤力/毫米2；②比强度，为拉伸纱线到断裂时，相当于单位细度纱线所能承受的外力，单位为牛顿/特克斯、克力/特克斯、克力/旦；③断裂长度,为纱线重量等于其断裂强力时所具有的长度，单位为千米。在纱线细度公制系列中，它等于单纱或股线的强力（克力）与其公制支数的乘积除以1000；在特克斯系列中，它等于单纱或股线的强力（克力）与其特克斯的比值即比强度；④品质指标，是表示缕纱相对强度的指标。纱线细度用英制时，它等于缕纱强力（磅力）与其单纱英制支数的乘积；纱线细度用特克斯制时，它等于缕纱强力（公斤力）与其单纱特克斯之商的1000倍。比较不同细度纱线强度大小时，应用相对强度。几种纱线强度的典型值如下表：　纱线强度是纱线内在质量的反映，是纱线具有加工性能和最终用途的必要条件。品质指标是中国目前决定棉纱线或棉型化学纤维的纯纺或混纺纱线品等的主要依据。所以纱线强度是纺织生产中最主要的常规检验项目之一。

单纱强力总是小于其断面内各根纤维断裂强力之和，两者的比值称之为纱线中纤维强度利用系数，棉纱常为0.40～0.50，毛纱常为0.20～0.30；缕纱强度总是小于缕纱中各根单纱强度之和，两者的比值称为缕比，一般棉纱为0.7～0.78，毛纱则为0.4～0.82；合股反向加拈时的股线强度一般高于各股单纱强度之和，其比值双股棉线为0.95～1.35。由织物强力折算成的纱线强度与织造前纱线强度的比值称为织物中纱线强度利用系数，其值大于1。棉府绸织物经向在1.155左右,纬向在1.115左右。

影响纱线强度的主要因素：①纤维性能：纤维强度越高，细度越细，长度越长，则纱线强度越高。棉纤维的天然转曲、羊毛和化学纤维的卷曲在纱线拈度不大时，会增加纤维间抱合力，因而提高纱线强度。短绒含量对纱线强度有较大影响。棉纱中，16毫米以下短绒率增加1%，棉纱强度下降1～2%。②纱线结构:纱线中纤维在半径方向内外转移多，结构均匀时纱线强度可提高；纤维分层排列且折叠、屈曲、弯钩多时,纱线强度降低;在临界拈度以下，纱线强度随拈度增加而提高，超过临界拈度后，则随拈度增加而下降。用不同纺纱方法纺的纱线因结构不同，强度有明显差异。粗号气流纱强度低于同号环锭纱约5～10%，但气流纱细度均匀,最弱节处并不低于环锭纱。静电纺纱强度与气流纱相似。同相自拈纱由于纱上存在无拈区，强度很低；异相自拈纱由于错开了纱上的无拈区而使强度提高。加拈自拈纱强度由于拈度得到合理分布而进一步提高。③混纺比：在二组分混纺纱中，当一组分混纺比由零逐渐增加时，混纺纱强度一般逐渐降低，至最低值后若继续增加这一组分的比例，细纱强度又逐渐提高。两种相混纤维的断裂伸长率差异越大，强度的这种低谷现象越明显。④大气温湿度：温度升高，纱线强度降低；相对湿度增大，纱线回潮率提高，棉、麻纱线强度提高，毛及人造纤维纱线强度降低。因此，强度试验应在规定的标准状态(温度20℃,相对温度65%)下经平衡后进行,否则对所测得的强度要进行温度和回潮率修正。

强度是纱线拉伸性质之一，纱线拉伸性质还有断裂伸长、初始模量、屈服应力、屈服伸长率、断裂功等。

单纱断裂强度测试仪器

【仪器用途】

YG020A型单纱强力机用于各种棉、毛、麻、丝、化纤、包芯纱的单根纱线和纤维纯纺或混纺纱线的断裂强力和伸长率及相关指标。

【适用标准】

GB/T 3916-2013 纺织品 卷装纱 单根纱线断裂强力和断裂伸长率的测定(CRE法)

GB/T 14344-2008 化学纤维 长丝拉伸性能试验方法

【仪器特点】

1、测力系统：采用高精度传感器，经国家技术监督局鉴定。

2、该机采用单片机控制系统，自动处理数据，可显示并打印输出，采用等速伸长(CRE)检测原理。

3、整机接插件少，可靠性强，达到准确、稳定、效率高、该机操作简单方便，具有自检及断电保护功能。

4、显示配置：大屏幕图形液晶显示，全中文菜单操作。

5、操作特点：引导式操作模式，操作简便，简单易学。

【仪器主要技术参数】

1、测试方法：单纱拉伸

2、量 程：50N / 100 N / 300N / 500N /（选配）

3、测力精度：＜±1%

4、夹持距离：90～500mm （无级）

5、拉伸速度：100～1200mm/min（任意设定）

6、回复速度：1000mm/min

7、有效动程：750mm

8、伸长分辨率：0.01mm

9、打印：断裂强力，断裂强度，断裂伸长，断裂伸长率，断裂时间及统计报表（选配打印机）

10、电 源：AC220V±10％ 50Hz

11、外形尺寸：480×380×1200mm

原文：单纱断裂强度测试 http://www.czzyfw.com/news/industrynews/2018/0228/1064.html

文/黄克华 新疆利泰丝路投资有限公司

纱线的加湿处理已经成为纺织工艺的重要组成部分，它能补偿纱线强力的损失，改进纱线内在质量。为了最大化利用空调加湿功能，须对空调加湿关键器材进行优选，并强化日常检修和维护，这样才能使车间加湿效果达到最优化。提高纱线质量，可以从采用好的原材料、对生产线进行技术改造或是购买先进的纺纱设备等方面人手，所有这些都意味着昂贵的投资。棉纺厂加湿是一种极具成本效益的办法，对提高纱线质量可达到事半功倍的效果。在纱线生产过程中，由原料到筒子纱其回潮率累计减少超过3%。纱线的加湿处理已经成为纺织工艺的重要组成部分，它能补偿纱线强力的损失和改进纱线内在的质量。机器内部的高温和摩擦会造成纱线内水分的散失，降低纱线内在质量，不利于后道加工工序，而加湿处理恰好能解决此类问题。

表1各工序在制品回潮率

表1数据显示，原棉采用机采棉，棉花回潮率偏低，如果前纺车间相对湿度过大，易造成缠罗拉、缠胶辊现象；如果前纺车间相对湿度偏低，各工序在制品回潮率均偏低，最终成纱回潮率也较低。试验证明，棉纤维在相对湿度60%～70%的环境下，纤维的强力较干燥状态可以提高30%～50%。这是因为随着吸湿后的棉纤维分子间距的增加，在外力的作用下会产生相对位移，所以纤维的伸长率会增加。同时，纤维吸湿后，纤维长链分子的整齐度也会增加，纤维断裂比强度增加，纤维的柔软性大为改善，提高了纤维间的抱合力，从而提高纱线强力。

3种方式满足加湿要求

棉纺织厂加湿方式主要有3种：传统中央空调喷淋室加湿、局部加湿和筒子纱蒸纱加湿。

传统中央空调喷淋室加湿是大多数纺纱厂采用的加湿控制方式，是利用水泵压力通过喷排喷水形成细小的水雾粒子，与流动着的空气进行热湿交换，吸收空气中的热量，产生汽化、蒸发，使空气的湿度增加，实现对空气的加湿处理。采用中央空调喷淋室加湿，可根据车间实际条件实现加热加湿、加热减湿、降温减湿等各种不同的空气调节要求。

局部加湿又分为离心式加湿、气水混合加湿、高压微雾加湿。离心式加湿利用电机带动吸水器和雾化盘高速旋转，将水不断地从储水盘中吸出，在离心力作用下水被破碎成小颗粒水珠，然后水珠高速碰撞雾化格栅，得到二次破碎，形成水雾。水雾在风诱导下涌出加湿器，进入加湿空间，达到加湿目的。此种加湿器采用人工加水，较费工，其结构简单，对水质无特殊要求，但水雾颗粒较大，降温加湿效果稍差。气水混合加湿是将自来水接人有压缩空气的管路中，经过调压处理后供给特制的喷头，利用空化效应使水雾化后喷出。雾化效果好坏取决于喷头质量。该方式能耗大，目前己趋于淘汰。高压微雾加湿技术是将自来水接人管路中，采用增压泵提供动力通过特别的喷头将水雾化后高速喷出，细小的水雾颗粒与空气进行热湿交换达到降温加湿的目的。该方式技术成熟可靠，能耗低，加湿效果好，特制的喷头内安装限压启动阀能避免不喷雾时的滴水问题，但采用此方式时必须注意水的洁净度，一般在进水管处安装3组～4组水过滤器，同时设备人员必须对管路、喷头进行日常检查，防止漏水和喷头堵塞。

筒子纱蒸纱加湿是筒子经过蒸纱处理回潮率增加1.5%-3%，纱线捻缩改善明显，纱线弱环处的强度也得到改善，可提高断裂伸长及断裂强力15%，纱线强力均匀性得到提高，毛羽降低20%。经过蒸纱处理的筒子纱在做纬纱织布时，织机的停台数会大大降低。此外，纱线的强度和断裂伸长率得到提高，毛羽减少，织机效率因而可提高2%，减少棉绒和纤维飞花30%～45％。

强化各工序空调加湿效果

分级室高空安装钢丝绳并以此固定喷雾管，喷雾管上按照1.5米间距安装喷嘴，加湿时间10秒，停止30秒。清棉往复抓棉机外侧高空安装钢丝绳并固定喷雾管，喷雾管上按照1米间距安装喷嘴，设定相对湿度为85%。

表2加湿前后相对湿度和原棉回潮率对比

表2为实施加湿前后相对湿度和原棉回潮率对比。梳棉工序相对湿度由原来的55%提高到75%。为防止出现因湿度过大而造成的“噎车”现象，需要做好梳棉滤尘系统的主风机风量、除尘机组过滤风量和梳棉系统含尘排风量三者之间的设计平衡，确定梳棉机各吸点的一般在进水管排风量，检查各吸点处是否存在挂花现象，加强滤尘日常清洁与维护，更换适合规格的滤网，一般选用120目，以改善纤维梳理、转移和凝聚的效果。经过调整，梳棉生条回潮率由6.5%提高到8%，纤维抱合力增强，生条条干CV值由4.8%降低到4.3%。

精梳工序相对湿度由原来的60%提高到68%将精梳机上方出风口部分完全封闭，消除由于加湿量过大造成的粘卷、缠牵伸罗拉现象，对分离胶辊进行回磨；并按1：2涂料比例进行处理，将给棉方式由后退4.7毫米改为前进5.2毫米，调整圆弧板到菱形体的隔距，保持棉卷到给棉罗拉之间的棉层平整，加强钳板对棉卷的握持力控制，保证棉网清晰。经过调整，精梳条回潮率由6.0%提高到7.2%，落棉率由16.5%降低到15.1%。

粗纱工序相对湿度由原来62%提高到70%。对粗纱胶辊做1：8涂料比例处理，调整摇架加压，确保各锭加压一致，中上铁辊更换为碳纤铁辊，提高上胶圈灵活度，调整大小纱卷绕张力，确保不飘头、不冒纱。经过调整，粗纱回潮率由5.7%提高到7.0%，粗纱条干CV值由4.3%降低到3.9%。

筒子纱蒸纱工艺温度一般设定为75C～85℃，蒸纱时间在45分钟～75分钟。蒸纱过程中需要注意以下几方面：蒸纱前机身预热，防止机器内壁上有冷凝水滴落在纱线上，水珠斑点会引起染色以及后道工序的其他问题。蒸纱机内抽真空，降低水的沸点，以便产生所需的低温饱和蒸汽。加热蒸汽使低温饱和蒸汽充分渗透到筒子纱里。由真空转变为低温饱和蒸汽状态，保持温度一定时间，使整个筒子纱包括包装材料完全得到处理。

表3Jc9.7tex聚集纱蒸纱前后指标对比

蒸纱后，纱线回潮率、平均强力、最低强力明显增加，条干4项值有所恶化，主要是由于纱线回潮率增加，改变条干仪电容极板间导电量所致。由此可见，加湿对提高纱线强力、提高织机效率、降低生产成本具有明显效果。

优化空调器材选型

老式风机表面多使用普通油漆喷涂，容易老化生锈，导致风机的送风量小于设计送风量，使车间形成负压。目前新型高效节能轴流风机，均配有导流罩，能有效减少风压损失，风机机壳采用热镀锌一体成型，扇叶采用新型材料设计，风机效率明显提高，可有效降低能耗。

老式挡水板采用玻璃钢材质，带水严重，喷淋水消耗较大，容易结水垢，固定支架的镀锌角铁容易生锈。选用新型PVR塑料小波纹挡水板，过滤面积增加，可有效起到分离空气和水气的作用。

传统空调室为低速喷淋，雾化效果差，影响热湿交换效果，喷嘴直径只有4毫米，容易堵塞。新型喷嘴采用洛瓦技术的D6毫米撞击式喷嘴，雾化效果好，水气颗粒小，安装、拆卸也很方便。

传统的喷淋室没有整流格栅，空气进入喷淋室不稳定，气流紊乱。新设计的纺纱厂喷淋室采用硬质聚苯乙烯整流格栅，能够均匀气流，提高喷水室热湿交换效率。

传统的喷淋室仅有简单的金属过滤网，水池内水质较差，容易堵塞喷嘴。目前均采用自动旋转水过滤器，带有自动冲洗装置，定时清洁过滤网效果好。

传统风口未设置挡风板，气流直接吹向棉条、纱线，易造成毛条、断头，影响成纱质量。新设计的纺纱厂采用洛瓦技术的两边辐射型送风口，气流不直接吹向生产区域，气流缓和、均匀，送风区域更大，可调节角度更广。

针对冬季前纺温度低、湿度不好调节的特点，在空调设计时，预留细纱到前纺的风道，当前纺温度低于设定值时，就可以将细纱工艺排风通过风道送往前纺进行升温处理。

目前很多新设计的纺织厂均配置了空调自动控制系统，通过变频器对风机、水泵的电机速度进行调整，以控制风量、供水量，安装空调风阀，自动调节新风、回风窗开合角度，使车间温湿度达到恒定。同时，降低电机运行时间及负荷，可有效降低能耗超过30%。

在设备及原材料使用情况一定的情况下，提高纱线质量最为明显的指标就是提高纱线强力，加湿就成为纺纱工艺中尤为重要的一环。采用高压微雾局部加湿，提高原棉回潮率，通过工艺优化，强化前纺车间的空调加湿效果，筒子纱采用蒸纱处理方式，有效提高成纱强力，增加成纱重量并稳定捻度，利于后道织造工序顺利进行。为了最大化利用空调加湿功能，须对空调加湿关键器材进行优选，并强化日常检修和维护，这样才能使车间加湿效果达到最优化。

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