废石膏
以硫酸钙为主要成分的一种工业固体废物。废石膏因来源不同而有不同的品种，如用磷酸盐矿石和硫酸制造磷酸产生的废渣为磷石膏，用氟化钙和硫酸制取氢氟酸时生成的石膏为氟石膏，用海水制取食盐过程中产生的石膏为盐石膏，用钛铁矿石制取二氧化钛过程中和用废硫酸进行中和反应所生成的石膏为钛石膏，苏打工业和人造丝工业中用氯化钙和硫酸钠反应生成的石膏为苏打石膏等。
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以硫酸钙为主要成分的一种工业固体废物。废石膏因来源不同而有不同的品种，如用磷酸盐矿石和硫酸制造磷酸产生的废渣为磷石膏，用氟化钙和硫酸制取氢氟酸时生成的石膏为氟石膏，用海水制取食盐过程中产生的石膏为盐石膏，用钛铁矿石制取二氧化钛过程中和用废硫酸进行中和反应所生成的石膏为钛石膏，苏打工业和人造丝工业中用氯化钙和硫酸钠反应生成的石膏为苏打石膏等。
每生产1吨磷酸约排出5吨磷石膏。许多国家磷石膏的排放量超过天然石膏的开采量,例如,苏联1975年磷石膏排放量为1400万吨,日本1978年排放量为248.8万吨,均大于天然石膏开采量。废石膏如不加以利用,将会占用大片土地，污染土壤和水系。例如氟石膏含氟量达3.07%，其中2.05%是水溶性的，处理不当，会危害人畜(见氟污染对健康的影响)。
日本是废石膏利用率最高的国家，如在1956年开始试验用磷石膏做水泥缓凝剂，现已大量推广应用。中国利用废石膏做水泥缓凝剂也有较丰富的经验。磷石膏中含有水溶性五氧化二磷和氟，会对水泥水化反应产生不良影响,导致水泥凝结过于缓慢,早期强度降低。因此,用作缓凝剂的磷石膏,可用水洗或石灰乳中和这些杂质。氟石膏、苏打石膏、钛石膏作水泥缓凝剂的性能优于磷石膏，应用比较简便。用废石膏生产建材制品，主要有两种加工方法。一种是以日本为代表的烘烤法制取β-半水石膏,另一方法是以德意志联邦共和国为代表的高压釜法制取α-半水高强石膏，主要的建材制品是石膏板。中国也以废石膏为原料研制石膏板，主要有磷石膏空心条板、氟石膏空心条板、氟石膏纸面石膏板、盐石膏纤维石膏板,各种板材技术性能都较好。此外,用液相转化的蒸压釜法制取α-半水高强石膏以及用废石膏同时生产硫酸和水泥的方法都有一定的发展前途。
以硫酸钙为主要成分的一种工业固体废物。废石膏因来源不同而有不同的品种，如用磷酸盐矿石和硫酸制造磷酸产生的废渣为磷石膏，用氟化钙和硫酸制取氢氟酸时生成的石膏为氟石膏，用海水制取食盐过程中产生的石膏为盐石膏，用钛铁矿石制取二氧化钛过程中和用废硫酸进行中和反应所生成的石膏为钛石膏，苏打工业和人造丝工业中用氯化钙和硫酸钠反应生成的石膏为苏打石膏等。 废石膏呈粉末状，一般以料浆形式排出，颗粒直径在5~150微米之间，硫酸钙含量一般在80%以上。硫酸钙通常有三种结晶形态:二水石膏(CaSO4·2H2O),半水石，硬石膏(CaSO4)。在废石膏总量中，磷石膏占大多数，由于它是工业废渣，化学成分的含量波动范围很大，表是典型的磷石膏所含的化学成分。
生石膏在170度左右形成半水石膏粉，在200度左右形成无水石膏AIII，在400-700度形成无水石膏AU,AS 型石膏，700-1080度形成AII型石膏，在1300度左右形成无水石膏AI型石膏。
熟石膏或生石膏粉碎后得石膏粉。熟石膏化学式为2CaSO4*H2O，生石膏CaSO4*2H2O。
石膏多少??? 是啥意思呀？是粉刷石膏一平方米用多少石膏吗？如果是每平方米用量根据基层做法砼墙基或砌块用量在12公斤左右/平方米。预制条板的用6公斤左右/平方米。
大掺量工业废石膏制备石膏基胶凝材料的性能研究
大掺量工业废石膏制备石膏基胶凝材料的性能研究
通过热养护的方式,制备了一种废石膏掺量达65%以上的石膏基复合胶凝材料,对材料的力学性能、耐久性能进行了测试。结果表明,大掺量石膏基复合胶凝材料具有良好的力学性能和耐水性,较大的收缩率导致材料抗冻性能不理想。石膏基复合胶凝材料的水化产物主要为钙矾石和C-S-H凝胶,早期生成的钙矾石晶体组成胶凝材料的基本骨架,通过C-S-H凝胶的不断生成,胶凝材料逐渐致密化,有助于强度的增长和耐久性的提高。
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高强度石膏，亦称α型半水石膏，它是由二水石膏加热脱除四分之三结晶水之后，形成的一类具有胶凝性能的石膏粉体材料，它可以广泛用于建筑、建材、轻工、化工、机械、陶瓷等许多领域。
根据目前的国家行业标准JC-T2038-2010和QB1639-92，高强度石膏是指2h湿抗折强度达到3.5Mpa以上，烘干抗压强度达到25Mpa以上，凝结时间、细度、稠度等技术指标符合标准或使用要求的石膏胶凝材料。
高强度石膏，是一大类各项性能全面优于水泥的革命性新材料，其抗压强度可以比水泥高1倍，抗折强度高出数倍，并且生产过程不产生化学分解，没有气体污染，加工温度仅仅需要一百多度，比水泥节能5倍以上。
国家迫切需要高强度石膏生产新技术
我国天然石膏矿产资源居世界第一位，但石膏在中国并没有得到很好的开发和利用。
多年来，磷石膏一直是我国工业副产石膏中数量最大的工业废弃物，2014年至2016年，中国磷石膏年产量持续稳定在7000~8000万吨。近年来，消烟脱硫石膏的年产量虽然超过了磷石膏，但应用量比磷石膏大得多，磷石膏仍是中国抛渣量和历史堆存量最高的工业副产石膏污染物，在中国乃至世界都高居第一位。严重的污染环境、浪费资源，已经形成一大社会公害，急需大规模、快速治理。
目前，我国各地的磷石膏废渣堆积如山，已经造成严重的社会问题，特别需要化害为利、变废为宝的新技术，特别需要无害化、高升值的新技术。
干法高强度石膏生产新工艺、新装备，就是磷化工行业处理磷石膏迫切需要的新技术。
现有生产技术不能满足行业发展需要
磷石膏并不能采用现有技术大规模、工业化生产高强度石膏，这是因为现有的“汽相法”高强度石膏生产工艺，只能使用块状的天然石膏为原料，而不能使用工业副产石膏。曾有人试图将粉状的工业副产石膏成块后，再采用汽相法生产高强度石膏，无数试验证明：效果很差，难以成功。这是因为成型后的石膏块传热、传质效果与天然石膏截然不同的缘故。
目前，国内高强度石膏的生产技术，仍以上世纪早期前苏联的汽相法生产工艺为主。所谓汽相法生产工艺，类似蒸馒头的做法，它是采用蒸汽直接蒸养天然石膏块状矿石，实现石膏晶形转化的生产工艺形式。
大部分汽相法生产企业，待转晶、干燥完成后，经过二次破碎、磨粉、配粉、包装等工序，检测合格后，作为商品出售，其产品强度较低，且制造过程能耗高；还有相当一部分企业，采用转晶后晾晒，回水，再破碎、磨粉、炒粉、陈化的工序，强度更低，能耗更高。
传统汽相法立式釜生产工艺热损失大，生产周期长，半手工作业、劳动强度大，工艺缺陷突出。虽然历经许多专业人士和企业职工的改进，都不能从根本上解决难题，其诸多先天性的工艺缺陷，主要有以下几个方面：
生产原料只能使用大块天然石膏
汽相法生产原料，只能使用天然、块状石膏，无法利用天然石膏粉渣料和工业副产石膏作生产原料。蒸养块矿有三个方面的问题：
一是，由于矿石块度大，而石膏是热的不良导体，导热系数很低，传热、传质都很慢，转晶和干燥的周期很长，一般需要20~24小时，甚至更长时间，才能完成要求的转化过程，生产效率很低；
二是，汽相法生产无法利用筛下的粉渣料，而机械破碎石膏的粉渣料比例大，优质石膏利用率低，企业为降低原料成本，大都改用人力破碎，劳动强度大；
三是，FGD石膏、磷石膏等工业副产石膏，以及石膏制品等资源回收利用的石膏，都无法用作生产原料。不能满足大量消耗工业副产石膏的客观需要。
生产效率低、能力小
汽相法生产工艺，效率低、规模小，一般5个立式釜只有年产1万吨的规模。
生产成本费用高、效益差
生产能力低，生产环节多，生产成本高，吨能力投资较大，不利于市场竞争。
必须配备蒸汽锅炉，程序复杂
无论立式蒸压釜，还是卧式蒸压釜生产高强度石膏，都要大量消耗蒸汽，必需配备蒸汽锅炉和水处理设备。
干法工艺是生产高强度石膏最理想的新技术
众所周知，高强度石膏的生产工艺有：汽相法、液相法、干法，近来还有人提出了：半干法、盐溶液法等，尽管各种生产工艺都有存在的理由，但综合评价工艺技术的优劣，还是有一些约定俗成的标准和原则，即生产工艺的基本要求，以及与之相关的科学性、合理性、节约性等评价指标。
高强度石膏是二水石膏部分脱水生成的半水石膏，脱水、除杂就是生产工艺的最基本要求，是生产作业的正向能量。但是，传统汽相法、液相法，以及新提出的半干法、盐溶液法等，都是反其道而行之，在生产过程中，一次性或不断地向原料中大量加入水、蒸汽、化工原料或其它杂质(或称为介质、媒晶剂、晶种等等)，在浪费大量时间和资源之后，最终，还要把加入的介质和添加物清除出去，浪费了材料、能源，加大了生产成本，因此说，上述工艺的逆向因素太多，客观上存在不科学的成分。
目前，汽相法、液相法、半干法、盐溶液法等各工艺，最成熟的也没有超过3万吨/年的生产能力和装备，难以满足大工业生产的需要。
有没有不需要加入水、蒸汽、化工原料或其它杂质，就可以生产高强度石膏的工艺技术呢？有没有可以大规模生产高强度石膏的新技术呢？干法高强度石膏生产的新工艺完全可以实现这一目标。
干法生产工艺可以使用各种石膏为原料，依靠石膏自身的水分(包括结晶水和附着水)，实现自蒸养，完成转晶。它与汽相法、液相法最大的不同是不需要外加蒸汽和水分，因此，排除水分的能耗最低、效率高，生产成本低，被视为高强度石膏生产的理想境界。
干法生产工艺使用天然石膏粉渣料或工业副产石膏为原料，定量装入密闭的蒸压釜容器后，在釜体的运动中，蒸压釜依靠外加的热量和科学的正规循环作业制度，即可将石膏自身携带的大部分水分转化为饱和蒸汽，实现石膏自身晶型的转化，生成α型半水高强度石膏。
由于石膏入釜的粒径较小，经过短时间的蒸养，即可快速完成晶体转化过程，而不需要很长的时间，转晶完成后，水蒸汽按照设计路线排入其它容器，以回收热量和水分，重复利用。釜内石膏再采用多种措施快速干燥，然后出料、冷却，磨粉，再经均化、陈化处理后，经检验合格，即可包装销售。
干法高强度石膏生产技术，主要技术优势有以下8个方面：
(1)工艺简单，转晶、干燥一次性完成，磨粉后即为产品。
(2)原料来源广泛，可以使用磷石膏，也可以使用脱硫石膏等其它工业副产石膏，也可以使用陶瓷废模、或其它石膏，当然也可以使用天然石膏。
(3)不外加蒸汽、不外加水分，可以不添加任何化学转晶剂、活性剂、分散剂、晶种等化工材料，就能生产α50以下的高强度石膏，生产成本低，有害成分少。
(4)生产效率高，生产周期短，一般仅需要4~6小时，而传统工艺却要20~24小时，效率提高6~4倍。
(5)热利用率高，能耗低于建筑石膏，可以不用锅炉，投资节省。
(6)质量易控，产品可以千变万化，市场适应能力强，用途广泛。
(7)机械化作业，自动化程度高、用工量少。
(8)环保性能好，工厂无废渣、废水外排，全厂洁净化生产。
干法工艺过程十分简单、紧凑，生产各环节全部为机械化、自动化作业，劳动强度低、用工量少，产品稳定、可靠；但产品质量可以自由的控制在α30~α50之间；较好的原料，也可以达到α60以上，完全满足a型高强石膏标准JC/T2038-2010，和陶瓷模用石膏标准QB1639-92的技术要求。
特别值得称道的是：在干法生产高强度石膏的过程中，可以根据不同厂家的具体要求，在生产过程中自由的调整石膏制品的技术指标，而不需要再经过后续调配过程，也不需要化学添加剂，是目前生产高强度石膏投资最省、成本最低、质量最容易控制的新工艺。
应该说明的是，工业副产石膏大都存在杂质超标的问题，为此，工业副产石膏原料应该先行无害化处理，使之达到洁净化产品生产的要求，目前洁净化处理工业副产石膏的技术已经成熟，可以规模化实施工业生产，干法生产高强度石膏技术与原料的洁净化处理技术相结合，就可以彻底解决工业副产石膏污染的社会难题，真正实现化害为利、变废为宝的愿望。
现在标准配置的干法高强度石膏生产线，已经系列化完成了GG/K型(天然石膏矿石)/F型(工业副产石膏)10万吨/年、20万吨/年、30万吨/年六种规格的成套设备；年产50万吨以上更大规模的成套装备已经完成设计，将陆续投放市场。
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