主要特点还有：可按照零部件制品的形状和尺寸的要求，直接将原材料制造成合格的产品，不必进行机械切削加工或稍经切削加工，即可使用。适于大批量生产，速度快，效率高。由于生产过程中废料少，原材料的利用率高。该法已广泛应用于汽车工业、能源工业、化学工业、国防工业以及航空、航天工业中。

制取弥散强化合金粉末的方法主要有表面氧化法、内氧化法、化学共沉淀选择还原法和机械合金化法等。

粉末冶金弥散强化合金表面氧化法

是利用某些活性金属粉末能在颗粒表面形成很薄的难熔氧化物膜，如铝的氧化膜约厚达100┱。一般采用空气雾化制粉。为破碎氧化膜和增加新氧化表面，还需进行机械研磨。通常成形工艺中采用热变形加工以有利于进一步破碎氧化膜和金属颗粒间的烧结。

粉末冶金弥散强化合金内氧化法

是利用合金中某些活性溶质元素的选择氧化，控制温度、时间、氧分压等工艺参数可获得强化相弥散均匀的材料。弥散强化Cu-Al2O3合金主要用此法生产。采用雾化Cu-Al合金粉末，用CuO粉作为氧源，约在875℃进行内氧化。粉末装入Cu包套中约在925℃下挤压成材。美国生产的Cu-Al2O3合金的性能见图。室温导电性均大于80%IACS（相对于标准退火铜线的电导率）。

弥散强化铜由于具有较好的高温强度和导电性，主要用于电阻焊电极、白炽灯引线、电动机转子绕组、管式热交换器及部分电真空器件。

化学共沉淀选择还原法 是将基体金属与弥散强化相组元如Ni和Th或Ni与Hf的盐溶液或氧化物溶胶，用沉淀剂使它们共沉淀,并热解得到极均匀的混合氧化物,再用H2还原，就得到在被还原的基体金属中均匀弥散的难熔氧化物微粒(Al2O3、MgO、ThO2、HfO2、ZrO2)。用此方法可制取TD-Ni、Cu-Al2O3等。

粉末冶金弥散强化合金机械合金化法

一般机械研磨法作为破碎手段制取超细微粒已不适应弥散强化合金的发展要求。但机械合金化方法在氧化物弥散强化高温合金（见粉末冶金高温合金）制取方面显示了其优越性。

通过上述方法制取的复合粉末可经压制成形，烧结成坯料,再热塑性加工成材,也可直接经包套热成形（热等静压、热挤压等）而成为致密程度很高的坯材。热加工后经二次再结晶，使挤压、轧制材的晶粒长大，可进一步提高高温下的强度。大多数再结晶后显微组织呈密集的退火孪晶，这种组织可阻缓材料裂纹扩展，增加断裂寿命。

粉末冶金方法起源于公元前三千多年。制造铁的第一个方法实质上采用的就是粉末冶金方法。

粉末冶金方法起源于公元前三千多年。制造铁的第一个方法实质上采用的就是粉末冶金方法。而现代粉末冶金技术的发展中共有三个重要标志：

1、克服了难熔金属熔铸过程中产生的困难。1909年制造电灯钨丝，推动了粉末冶金的发展；1923年粉末冶金硬质合金的出现被誉为机械加工中的革命。

2、 三十年代成功制取多孔含油轴承；继而粉末冶金铁基机械零件的发展，充分发挥了粉末冶金少切削甚至无切削的优点。

3、向更高级的新材料、新工艺发展。四十年代，出现金属陶瓷、弥散强化等材料，六十年代末至七十年代初，粉末高速钢、粉末高温合金相继出现；利用粉末冶金锻造及热等静压已能制造高强度的零件。