钢包回转台用于把钢包回转到或旋转出浇注位置。通常通过起动“钢包自动更换”按钮来自动完成钢包回转。在这种情况下，钢包的加速、减速及定位通过PLC系统和行程开关或编码器来完成，另外，也可采用手动回转模式。由于回转台设置了两个回转臂，因而可实现多炉连浇。每个臂可独立提升，两臂同时旋转。主传动安装在底座上，并通过减速箱及小齿轮与回转支承外齿的啮合来驱动回转台的回转。装在钢包回转台叉形臂上的称重传感器有热防护罩保护，以免热辐射，同时称重传感器所在区域还要通压缩空气冷却。在浇注位置，通过过载连轴器将旋转部件固定在浇注位，以避免用吊车更换钢包时损坏驱动部分。一旦断电，液压马达把钢包旋出浇注位至事故钢包上面。该操作通过设置在浇注平台上的手动阀执行。在准备位置。钢包滑动水口液压缸与滑动水口连接，由滑动水口液压站提供动力。钢包回转台的回转部分，如回转大轴承等由一个集中润滑站供润滑脂润滑，各种防护罩和保护墙用于保护回转台结构免受钢水喷溅。在回转台上装有钢包加盖装置，当回转台接收钢包或钢包吊离回转台时，钢包盖可旋出吊车吊钩区。

采用液压设备驱动。更换钢包的时间一般在一分钟左右，设备占用浇注平台面积较小，易于定位，便于远距离操作。在现代工业生产中，自动化程度越来越高，而液压系统也因为其易于实现自动化，又易于实现过载保护，工作平稳，可无级调速等优点而被广泛应用。

主要有钢包升降，钢包回转两个动作，附加钢包盖升降，圆盘制动器等动作。均由液压驱动。

基础锚固件、底座、叉形臂、主筒体、上框架、鞍形座；带关节轴承的提升缸；带减速箱、事故液压马达、联轴器等旋转驱动装置；回转支承大轴承；称重设备；液压滑环及电气滑环；油脂分配器和液压阀块；和设备相连的管道，包括软管、接头及管夹（润滑、液压及压缩空气等管路）；各种保护罩；钢包加盖装置；钢包滑动水口液压缸操作装置。

钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。

单臂钢包回转台：由底座、立柱、上转臂、上转臂驱动装置、下转臂、下转臂驱动装置组成。

蝶形钢包回转台：由底座、升降液压缸、回转架、钢包支座、回转臂、平行连杆、驱动装置、防护板组成。

（1）重载。钢包回转台承载几十吨到几百吨的钢包，当两个转臂都承托着盛满钢水的钢包时，所受的载荷为最大。

（2）偏载。钢包回转台承载的工况有5种：即两边满载，一满一空，一满一无，一空一无，两无两空。最大偏载出现在一满一无的工况，此时钢包回转台会承受最大的倾翻力矩。

（3）冲击。由于钢包的安放、移去都是用起重机完成的，因此在安放移动钢包时产生冲击，

这种冲击使回转台的零部件承受动载荷。

（4）高温。钢包中的高温钢水会对回转台产生热辐射，从而使钢包间转台承受附加的热应力；另外浇注时飞溅的钢水颗粒也会给回转台带来火替隐患。

（1）回转台可以正反360°角任意旋转，但必须在钢包升到一定高度时，才能开始旋转。

（2）当回转台朝一个方向旋转未完全停止时，不允许反方向操作。

（3）在坐包时，应该小心操作避免对回转台产生过大的冲击。为了避免冲击造成减速机内齿轮的损坏，坐包时电机与减速机之间的抱闸应处于打开状态。

（4）定期检査各润滑点的润滑是否正常，特别是回转环的多点润滑、柱销齿圈啮合点处的气雾脂润滑、球面推力轴承的润滑以及传动减速机的稀油循环润滑。

（1）钢包回转台能迅速、精确地实现钢包的快速交换，只要旋转半周就能将钢包更换到位;同时在等待与浇注过程中支承钢包，不占用有关起重机的作业时间。

（2）钢包回转台占用浇注平台的面积较小，也不影响浇注操作。

（3）操作安全可靠，易于定位和实现远距离操作。

1、轴承精度检查

为避免轴承因旋转精度超差造成上线后过早损坏，在更换轴承前，采用百分表对回转轴承旋转精度进行了反复测量检查：内外圈的平面度误差均在0.02mm内，小于轴承0.2mm的间隙。轴承外圈直径测量为3198mm，小于3200mm的轴承安装座圈直径，确保轴承固定后外圈不受径向外力的挤压。

2、轴承安装

回转轴承的安装是关键，在安装过程中应重点注意以下几点。

1）在安装时，要认真清理回转臂内座圈的底面和外座架的顶面杂物，然后采用精密水准仪测量承重板上4个测量点的标高，通过加垫片的方法调整轴承安装底座及回转轴承的水平度，最终轴承水平面的水平度误差不大于0.3mm。

2）轴承安装时应与其配合面贴实，回转轴承中心线、旋转齿底座和旋转平台中心线的同轴度误差不大于0.3mm，另外回转轴承进入回转臂时，外圈和回转臂之间应有0.5～1mm的均匀间隙，确保轴承转动过程中不受附加外力。

3）回转轴承在工作过程中承受着回转臂传递来的很重的载荷，应特别注意回转轴承上未淬硬点点应处在与浇铸中心线成90°的位置，且在钢包回转台非驱动侧。

4）为了提高螺栓联接的质量，安装螺栓时必须施加合适的预紧力。 螺栓预紧的目的是增强联接的刚性、紧密性和防松能力，还可提高螺栓的疲劳强度。如果预紧力不足或不均匀，容易引起部分螺母松动，造成轴承配合间隙过大，旋转过程中产生振动和冲击，轴承容易磨损；如果预紧力过大，工作过程中又可能发生断裂事故。所以合适的预紧力是回转台安全工作的可靠保证。

为避免螺栓预紧力不均匀，可使用同一台高压泵通过四通阀带动四个液压螺栓拉伸器在回转轴承内外圈连接螺栓的四个对称角上分2遍依次紧固，第一遍为设计紧固力的80%，第二遍再紧固到设定值。螺栓紧固的最后结果，应使螺栓头部伸出螺母以外的长度约为螺栓直径的（0.6～1.0）倍，并用一个百分表装在活塞顶部测量头部的位移（注意油表读数与螺栓预紧力的正确换算）。当油压力达到预定值时停止加压，其位移供参考。三个月抽查一次，一年全面检查一次。抽查的螺栓要均匀分布，其个数不得少于总数的1/5。

3、旋转臂的安装

旋转臂位于回转轴承上，是钢包回转台中最重的一件，同时也是钢包回转台的核心设备，钢包回转台中各主要部件均与其相连接，安装、调整后标高、水平度一定要满足设备设计说明书的及规范要求。回转台其他部件安装可参照设备设计说明书的及规范要求进行。

（1）承载能力。钢包回转台的承载能力是按转臂两端承载满包钢水的工况进行确定。另外，还应考虑承接钢包的一侧，在加载时的垂直冲击引起的动载荷系数。

（2）回转速度。钢包回转台的回转转速不宜过快，否则会造成钢包内的钢水液面波动，严重时会溢出钢包外、引发事故。一般钢包回转台的回转转速为lr/min。

（3）回转半径。钢包回转台的回转半径是指回转台中心到钢包中心之间的距离。回转半径一般根据钢包的起吊条件确定。

（4）钢包升降行程。钢包在回转台转矜上的升降行程，是为进行钢包长水口的装卸与浇注操作所需空间服务的，一般钢包都是在升降行程的低位进行浇注，在高位进行旋转或受包、吊包;钢包在低位浇注可以降低钢水对中间包的冲击，但不能与中间包装置相碰撺。通常钢包升降行程为600~800mm。

（5）钢包升降速度。钢包回转台转臂的升降速度一般为1.2~1.8m/inin。

出现的主要故障是旋转臂座包时倾斜严重、旋转过程中出现振动、防扭支架频繁开裂。防扭支架是为了防止回转臂旋转时通过回转轴承带动外坐架转动而安装在外坐架和内坐架之间的零件，它所受力主要是旋转臂旋转时通过回转轴承的外圈、滚动体、内圈传递过来的。在回转轴承正常工作的情况下，内部摩擦很小，这个力不大。防扭支架频繁开裂的唯一原因是回转轴承内部摩擦太大，把旋转臂旋转时产生的力传递给了外座架，进而使防扭支架开裂。

从回转轴承的结构及受力特点分析，轴承内部辊道面及滚动体受损是回转轴承旋转时阻力过大的主要原因。轴承内部辊道面及滚动体受损后，润滑条件变差，配合间隙增大，产生冲击载荷使得磨损速率急剧增加，进而引起旋转过程中出现振动现象，旋转臂座包时倾斜严重。回转轴承是在重载荷下低速运行，其磨损原因主要是轴承滚道工作表面的形态被破坏，局部出现应力集中、润滑油膜破裂、材料表面的晶格被腐蚀等，所以材料磨损过程与工作时受力状况和润滑条件密切相关。

一种连铸钢包回转台的组合吊装安装方法专利目的

《一种连铸钢包回转台的组合吊装安装方法》的目的是提出一种连铸钢包回转台的组合吊装安装方法，在钢包回转台的分体安装过程中，兼顾地面组装成组合件，解决在钢包回转台安装过程中由于吊装部位受限而引起的吊装困难，不仅吊装安全可靠，而且提高进度、精度，降低施工成本。

一种连铸钢包回转台的组合吊装安装方法技术方案

《一种连铸钢包回转台的组合吊装安装方法》的目的是这样来实现的：一种连铸钢包回转台的组合吊装安装方法，其特征是：利用厂房内地坪开阔的优势，在地面上将钢包回转台的部分部件线外组装完毕，采用滑移装置移送钢包回转台的部件，采用抬吊用扁担来吊挂钢包回转台的部件，采用防渗漏装置防止混凝土渗漏进地脚螺栓的套筒内，利用厂房内设置的钢水接收跨的行车和浇铸跨的行车共同抬吊将钢包回转台的各部件吊装就位，其施工步骤如下：

步骤一、固定架的设置及锚固件的安装：（见图1）锚固件1是固定安装整个钢包回转台的基础，锚固件1按照设计是嵌装在钢包回转台的混凝土基础4中，所以在安装锚固件1之前，应根据设计要求，先设置、制作锚固件1的固定装置即固定架2，该固定架2是在现场焊制的钢结构支架，该固定架2主要由呈矩形设置的四条支腿和斜撑焊制而成，此固定架2的大小要求是：固定架2的高度是锚固件1的底部的设计高度与支撑固定架2的混凝土平台4-1基础面（即上平面）之间的高低差，固定架2的上平面的面积大小与锚固件1底平面的面积大小相当；利用经纬仪测放出中心线，标注在混凝土平台4-1的基础面上，事先利用水准仪测出所需加工的固定架2的制作高度，将此固定架2安装在钢包回转台的混凝土平台4-1的基础面上，固定架2的中心线与锚固件1的中心线保持一致，找正固定架2的上表面的平面度，使其满足锚固件1安装的高差、平面度的设计要求，找正完毕后，就开始吊装锚固件1；吊装之前，在锚固件1上利用经纬仪放出纵、横向中心线，对正锚固件1上的螺栓孔3，按照设计要求找正、找平锚固件1的高差、平面度，找正、找平完成后，将锚固件1与固定架2焊接成一体；

步骤二、基础座浆的准备，设置滑移装置：（见图2）

待土建过程中完成顶部楼板的混凝土浇筑并达到混凝土设计强度后，进行钢包回转台基础的座浆垫板的设置，此座浆垫板的数量与螺栓孔3的数量相一致，此座浆垫板的长度、宽度、厚度和斜度均按照设计要求制作，此座浆垫板可使用长度×宽度为300毫米×200毫米、厚度不低于20毫米的垫板组，此座浆垫板的斜度可为1:20；在浇铸跨混凝土平台5右侧的台阶面上设置滑移装置6，该滑移装置6包括底座、固定板、滑移板及拖拽卷扬装置（卷扬机12和滑轮组），在台阶面上设置底座，在底座上点焊设置固定板，此固定板的上表面与钢包回转台的混凝土基础4的上平面相齐平，在固定板上设置滑移板，在滑移板上焊装带孔的耳板，在固定板与滑移板之间涂抹润滑油，以利于设备（钢包回转台的部件）的滑移就位，在钢水接受跨混凝土基础上安装卷扬机12和滑轮组，该卷扬机12上的钢丝绳与滑移板上的耳板相连接，卷扬机12拖拽滑移板及设备部件滑移，该底座可用H350型钢制成，该固定板、滑移板均可是厚度为40毫米的矩形钢板；

步骤三、吊装钢包回转台的底座：（见图3）

先制作抬吊用扁担10，在吊装钢包回转台的底座7之前要提前制作抬吊用扁担10，该抬吊用扁担10包括前、后主横梁、左右双纵梁、上吊耳和下吊耳，将前、后主横梁、左右双纵梁组焊成H型钢桁架式钢结构梁，并在前、后主横梁的两侧段上对应焊装有上吊耳、下吊耳，该抬吊用扁担10的长度可为10米、宽度可为2米；首先利用浇铸跨行车主钩9将抬吊用扁担10从地面吊运至浇铸跨混凝土平台5上，并放置在两跨（接收跨、浇铸跨）之间的中间位置，再利用浇铸跨行车主钩9将钢包回转台的底座7吊运至浇铸跨混凝土平台5上的滑移装置6的滑移板上，并按照设计的安装方向摆放好位置；利用安装在钢水接受跨的卷扬机12及相对应的滑轮组拖拽滑移板，使底座7移位位于两跨（接收跨、浇铸跨）的行车梁之间的正下方，利用接受跨行车副钩8和浇铸跨行车主钩9共同吊装抬吊用扁担10，并使抬吊用扁担10保持水平，在此抬吊用扁担10两侧段的下部设置有下吊耳，此下吊耳用吊装用钢丝绳11与底座7上的吊耳对应连接，将接受跨行车副钩8和浇铸跨行车主钩9同步起升，先试吊200毫米高，观察检查试吊正常、无异常变化后，继续起吊，当底座7的底面的起吊高度高出底座7的混凝土基础4的上表面500毫米后停止上升，接着将接受跨行车副钩8和浇铸跨行车主钩9同步下降，将底座7与锚固件1上的螺栓孔3对应就位，找正底座7，使底座7上的中心线及标高满足设计要求且与锚固件1上的螺栓孔3相对应，完毕后，穿入各地脚螺栓13，拧上螺栓垫片14和螺帽15，按照规定对称地预紧地脚螺栓13，然后利用浇铸跨行车主钩9的配合卸去抬吊用扁担10；按照设计要求，钢包回转台的地脚螺栓13的套筒内不能灌进浆，进行二次灌浆前，当地脚螺栓13拧紧完毕后，在地脚螺栓13的套筒的上表面上水平插装混凝土的防渗漏装置16，该防渗漏装置16包括左防渗漏片和右防渗漏片，该左防渗漏片、右防渗漏片的结构相同且相向安装，该左防渗漏片、右防渗漏片均开设有开口的U形槽，且此U形槽部相互叠加包住地脚螺栓13，将防渗漏装置安装完毕后，进行二次灌浆层17的施工，二次灌浆层17按照规范应呈自由流淌状态，无需人工辅助即可流入底座7和锚固件1之间的空隙中，待二次灌浆层17的强度达到设计强度的75％时，按照标准终拧地脚螺栓13，钢包回转台的底座安装结束；（见图4）

步骤四、安装回转体：（见图5）

钢包回转台的回转体18是坐落在底座7上的，在吊装之前要找好底座7与回转体18相对应的标记点，该标记点是在制造过程出厂之前由制造厂家设置，利用浇铸跨行车主钩9将回转体18吊运至浇铸跨混凝土平台5上的滑移装置6上的滑移板上，并按照设计的安装方向摆放好位置；利用安装在钢水接受跨的卷扬机12及相对应的滑轮组拖拽滑移板，使回转体18移位于两跨（接收跨、浇铸跨）的行车梁之间的正下方，利用接受跨行车副钩8和浇铸跨行车主钩9共同吊装抬吊用扁担10，并使抬吊用扁担10保持水平，抬吊用扁担10下部的下吊耳用吊装用钢丝绳11与回转体18上的吊耳相连接，将接受跨行车副钩8和浇铸跨行车主钩9同步起升，先试吊200毫米高，观察检查试吊正常、无异常变化后，继续起吊，当回转体18的底面的起吊高度高出底座7的上表面300毫米后停止上升，接着将接受跨行车副钩8和浇铸跨行车主钩9同步下降，将回转体18向底座7移动就位，按照设计，找正回转体18，完毕后穿入螺栓，拧上螺栓垫片和螺帽，按照规定对称地拧紧螺栓，然后，利用浇铸跨行车主钩9的配合，卸去抬吊用扁担10；

步骤五、组装、安装上部回转支撑体：

该钢包回转台的上部回转支撑体25主要由支座Ⅰ19、支座Ⅱ20、支撑臂Ⅰ21和支撑臂Ⅱ22组成，同时在上部回转支撑体25上对应焊装临时支撑架Ⅰ23（四件）和临时支撑架Ⅱ24（两件），由于到货全部为散件，为提高安装效率，在施工现场地面上将支座Ⅰ19、支座二Ⅱ20、支撑臂Ⅰ21和支撑臂Ⅱ22组装成整体；考虑到吊装的需求，在位于两侧的支座Ⅰ19和支座Ⅱ20的底部均焊装临时支撑架Ⅰ23，将临时支撑架Ⅰ23的上端与支撑臂Ⅰ21和支撑臂Ⅱ22的底部相连接，临时支撑架Ⅰ23的下端与支座Ⅰ19、支座Ⅱ20的底座相连接，此临时支撑架Ⅰ23成为斜支撑，利用支座Ⅰ19、支座二Ⅱ20，通过临时支撑架Ⅰ23来支撑支撑臂Ⅰ21和支撑臂Ⅱ22；再在支撑臂Ⅰ21与支撑臂22之间焊装无缝钢管作为临时支撑架Ⅱ24，形成一个整体，该临时支撑架Ⅰ23可利用H350型钢制成，该临时支撑架Ⅱ24可用直径×壁厚为400毫米×12毫米的无缝钢管制成；（见图6）该上部回转支撑体25组装完毕后，将吊装用扁担10穿入上部回转支撑体25中，利用浇铸跨行车主钩9将该上部回转支撑体25吊运至浇铸跨混凝土平台5上的滑移装置6上的滑移板上，并按照设计的安装方向摆放好位置。利用钢水接受跨的卷扬机12及相对应的滑轮组拖拽滑移板，使上部回转支撑体25位于两跨（接收跨、浇铸跨）的行车梁之间的正下方，利用接受跨行车副钩8和浇铸跨行车主钩9共同吊装抬吊用扁担10，并使抬吊用扁担10保持水平，将抬吊用扁担10下部的下吊耳用吊装用钢丝绳11与上部回转支撑体25上的吊耳相连接，将接受跨行车副钩8和浇铸跨行车主钩9同步起升，先试吊200毫米高，观察检查试吊正常、无异常变化后，继续起吊，当上部回转支撑体25的底面的起吊高度高出回转体18的上表面300毫米后停止上升，然后，将接受跨行车副钩8和浇铸跨行车主钩9同步下降，将上部回转支撑体25向回转体18移动就位，找正完毕后穿入螺栓，拧上螺栓垫片和螺帽，对称拧紧螺栓，然后，利用浇铸跨行车主钩9配合，卸去抬吊用扁担10；（见图7）步骤六、安装附件：（见图8）钢包回转台的附件包括液压缸26（两套）、托臂27（四件）和防护隔热板28（两件），由于上述部件的安装部位全部处于接受跨行车副钩8和浇铸跨行车主钩9独立的吊装区域内，利用接受跨行车副钩8和浇铸跨行车主钩9直接吊装就位。

一种连铸钢包回转台的组合吊装安装方法改善效果

减少了安装工序和行车的使用，减少了高空作业，安全性能高。吊装方便、快捷，有效提高了安装进度、精度，节省了工期。《一种连铸钢包回转台的组合吊装安装方法》所提出的一种连铸钢包回转台的组合吊装安装方法，充分利用了两跨（接收跨、浇铸跨）行车的协调配合，将部件在线外组装完，采用新的滑移、抬吊技术，方便快捷，成本低、效率高，实用性强。

图1是《一种连铸钢包回转台的组合吊装安装方法》所提出的一种连铸钢包回转台的组合吊装安装方法中的钢包回转台的锚固件的安装示意图。

图2是《一种连铸钢包回转台的组合吊装安装方法》所提出的一种连铸钢包回转台的组合吊装安装方法中的滑移装置就位示意图。

图3是《一种连铸钢包回转台的组合吊装安装方法》所提出的一种连铸钢包回转台的组合吊装安装方法中的钢包回转台底座的吊装示意图。

图4是《一种连铸钢包回转台的组合吊装安装方法》所提出的一种连铸钢包回转台的组合吊装安装方法中的钢包回转台底座的安装找正示意图。

图5是《一种连铸钢包回转台的组合吊装安装方法》所提出的一种连铸钢包回转台的组合吊装安装方法中的钢包回转台回转体的安装找正示意图。

图6是《一种连铸钢包回转台的组合吊装安装方法》所提出的一种连铸钢包回转台的组合吊装安装方法中的钢包回转台上部回转支撑体的组装示意图。

图7是《一种连铸钢包回转台的组合吊装安装方法》所提出的一种连铸钢包回转台的组合吊装安装方法中的钢包回转台上部回转支撑体的吊装示意图。

图8是《一种连铸钢包回转台的组合吊装安装方法》所提出的一种连铸钢包回转台的组合吊装安装方法中的钢包回转台

附件的吊装示意图。

图1—图8中：1、锚固件2、固定架3、螺栓孔4、混凝土基础4-1、混凝土平台5、浇铸跨混凝土平台6、滑移装置7、底座8、接受跨行车副钩9、浇铸跨行车主钩10、抬吊用扁担11、钢丝绳12、卷扬机13、地脚螺栓14、螺栓垫片15、螺帽16、防渗漏装置17、二次灌浆层18、回转体19、支座Ⅰ20、支座Ⅱ21、支撑臂Ⅰ22、支撑臂Ⅱ23、临时支撑架Ⅰ24、临时支撑架Ⅱ25、上部回转支撑体26、液压缸27、托臂28、防护隔热板。

《一种连铸钢包回转台的组合吊装安装方法》属于建筑施工方法，具体是涉及一种连铸钢包回转台的安装方法。