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冯宽利,机械部设计院(退休),总工。
1.作者在设计院从事给排水及污水处理30余年,退休后在环保公司任总工5年.
2.作者曾从事造纸,印染,电镀,啤酒,化工等十几种工业污水处理工程设计.搞过15个大,中小型城市污水厂设计,投标或设备采购工作。还做过中水等工程设计,并参加过从方案规划,设计,施工安装,设备采购,调试直至竣工验收全过程工作。
3.还担任过大型城市污水厂设计主管和设备采购主管。
4.有污水处理机专利。2100433B
本书主要介绍了水资源及污染治理状况、废水处理常用技术、纺织印染废水处理技术与工程实践、造纸废水处理技术与工程实践、石油废水处理技术与工程实践、化工废水处理技术与工程实践、制酒废水处理技术与工程实践、食品工业废水处理技术与工程实践、煤气发生站废水处理技术与工程实践、制革工业废水处理技术与工程实践、电镀废水处理技术与工程实践、一体化设备处理工业废水与工程实践、工业废水处理设备采购等内容。
本书将理论与实际紧密结合,为读者展示工业废水处理技术、工艺与应用的全貌,帮助读者提升解决工业废水处理实际问题的能力,不仅适合从事污水处理,尤其是工业废水处理领域的科研人员、技术人员和管理人员阅读,也适合高等学校环境工程、市政工程及相关专业的师生阅读参考。
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含硫废水太过模糊了 你是含单质硫还是 还是二氧化硫 还是 要说清楚啊
1,沉淀法 2,生物净化法 3,化学处理法 3,物理吸附法 4,稀释排放(不推荐)
重金属工业废水处理技术研究
重金属工业废水处理技术研究 摘要:随着现代工业的高速发展, 重金属工业废水的排放量日益增加, 对生 态环境和人类健康造成了极大的威胁。 本文首先探讨了重金属工业废水的处理方 法,然后结合一家以生产铜、铅、锌为主,辅以综合回收金、银等贵重金属的大 型有色冶炼企业为案例来分析了该类重金属工业废水处理技术。 关键词:重金属;工业废水;处理方法 随着现代工业的日益发展,重金属工业用水量及废水的排放量日益增 加,水质更加复杂, 其中有些属于致癌、 致畸或致突变的剧毒物质对人类危害极 大。而人们对环境质量要求不断提高, 国家制定的废水排放标准越来越严格, 因 此,研究经济、高效的重金属工业废水的处理技术已成为环保工作的当务之急。 1重金属工业废水的处理方法 为有效处理重金属工业废水, 降低对环境和人类的危害, 目前主要采用化学 处理法、物理化学处理法和生物处理法等处理重金属工业废水。 1.1 化学处理
重金属电镀工业废水处理技术浅论
随着经济的飞速发展,高污染行业排行榜应运而生,电镀行业作为国民经济中不可缺少的环节也是赫然在列.因为电镀过程中会出现的大量的工业废水,其中含有大量重金属,在处理不当的情况下排入自然环境中,会产生极大的危害.所以,找到合适的方法去处理工业废水成为了我们是否能够拥有一个良好生活环境的关键.
《工程教育教学研究与实践》汇编的论文所涉及的内容分为工程训练中心的建设与发展、创新人才的培养、工程实践教学改革以及系列课程改革与建设等几个部分。论文作者既有在工程教育实践教学岗位上辛勤耕耘几十年的教授、副教授、高级工程师和高级实验师,又有从事工程教育实践教学时间虽然不长,但富有进取精神和热心实践育人事业的年轻讲师、工程师和实验师;既有在第一线承担工程教育实践教学的老师、实验技术人员、工程技术人员和实习指导人员,又有主要承担工程教育实践教学管理的教学管理人员。文中所涉及的实践教学改革理念与观点,都是作者本人结合实践育人工作中的体验提出的。这种结合育人实践深入思考与研究的精神值得提倡,不少经验有借鉴和推广价值,其中有些观点可能值得商榷和进一步完善。
本书是配合北京交通大学工业工程专业开设的系列专业实验和实践编写的。本书包括实验与实践体系、课程实验和综合实践三大部分。实验与实践体系部分在概述工业工程的基础上提出了基于CDIO的工业工程培养思路、课程体系及实验实践体系;课程实验部分介绍了工业工程专业的各个课程实验,涵盖了运筹学、物流与仿真、生产与制造、人因工程、信息系统五个方向;综合实践部分介绍了综合运用多门课程的多种知识和技能,通过CDIO流程,对系统进行分析与设计的综合开发和创新实验,包括设施规划与物流分析综合实践、管理信息系统综合实践、生产系统综合实践。
1 绪论
1.1 工程实践与训练的目的
1.2 工程实践与训练的要求
1.3 工程实践与训练的内容
1.4 工程实践与训练的考核
1.5 实训人员守则
1.6 工程实训的安全规则
2 工程材料的基本知识
2.1 金属材料的主要性能
2.2 金属材料的力学性能
2.2.1 强度
2.2.2 硬度
2.2.3 塑性
2.2.4 冲击韧度
2.2.5 疲劳强度
2.3 金属材料的物理、化学及工艺性能
2.4 常用的工程材料
2.4.1 金属材料
2.4.2 非金属材料
2.4.3 复合材料
2.5 钢的热处理基本知识
2.5.1 热处理工艺的分类
2.5.2 常用热处理设备
2.5.3 热处理工艺方法
3 铸造生产
3.1 概述
3.1.1 铸造及其特点
3.1.2 砂型铸造工艺过程
3.1.3 铸型的组成
3.2 砂型铸造工艺
3.2.1 型砂和芯砂的制备
3.2.2 型砂的性能
3.2.3 模样和芯盒的制造
3.3 造型
3.3.1 手工造型
3.3.2 制芯
3.3.3 机器造型
3.3.4 浇冒口系统
3.3.5 造型的基本操作
3.4 金属的熔炼与浇注
3.4.1 铸铁的熔炼
3.4.2 铝合金的熔炼
3.4.3 合金的浇注
3.4.4 铸件的落砂及清理
3.5 铸件常见缺陷的分析
3.6 特种铸造
3.6.1 压力铸造
3.6.2 熔模铸造
3.6.3 低压铸造
3.6.4 金属型铸造
3.6.5 离心铸造
3.6.6 实型铸造
4 压力加工
4.1 概述
4.1.1 锻压的概念
4.1.2 锻造对零件力学性能的影响
4.2 金属的加热与锻件的冷却
4.2 ,1金属的加热
4.2.2 锻件的冷却
4.2.3 锻件的热处理
4.3 自由锻的设备及工具
4.3.1 机器自由锻设备
4.3.2 自由锻工具
4.4 自由锻工艺
4.4.1 自由锻的工艺特点
4.4.2 自由锻的基本工序
4.4.3 自由锻工艺规程
4.4.4 典型锻件自由锻工艺过程
4.5 模锻_
4.6 胎模锻..j
4.7 冲压j
4.7.1 冲压概述
4.7.2 冲压主要设备
4.7.3 冲压基本工序
5 焊接生产
5.1 概述
5.1.1 焊接方法的分类
5.1.2 焊接的特点及应用
5.1.3 熔化焊的焊接接头
5.2 手工电弧焊
5.2.1 手弧焊的焊接过程
5.2.2 手弧焊设备
5.2.3 手弧焊工具
5.2.4 电焊条
5.2.5 手弧焊工艺
5.2.6 手弧焊的基本操作
5.3 焊接质量
5.3.1 对焊接质量的要求
5.3.2 常见的焊接缺陷
5.3.3 焊接变形
5.3.4 焊接质量检验
5.4 气焊与气割
5.4.1 气焊原理及特点和应用
5.4.2 气焊设备
5.4.3 气焊火焰
5.4.4 气焊工艺与焊接规范
5.4.5 气焊基本操作
5.4.6 气割
6 切削加工的基本知识
6.1 概述
6.1.1 切削加工的分类
6.1.2 切削加工的切削运动
6.1.3 切削加工的切削三要素
6.2 零件加工的技术要求
6.2.1 表面粗糙度
6.2.2 精度
6.3.1 刀具材料的性能要求
6.3.2 刀具材料的种类
7 车削加工
7.1 概述
7.2 卧式车床
7.2.1 卧式车床的型号
7.2.2 C6132型卧式车床主要部件名称和用途
7.3 车床附件及工件安装
7.3.1 三爪卡盘
7.3.2 工件在四爪卡盘上的安装
7.3.3 顶尖
7.3.4 工件在两顶尖之间的安装
7.3.5 工件在花盘上的安装
7.3.6 工件在芯轴上的安装
7.3.7 中心架和跟刀架的使用
7.4 车刀的结构、刃磨及其安装
7.4.1 车刀的结构
7.4.2 车刀的角度
7.4.3 车刀的刃磨
7.4.4 车刀的种类和用途
7.4.5 车刀的安装
7.5 车床操作
7.5.1 车床的基本操作
7.5.2 刻度盘及刻度盘手柄的使用
7.5.3 试切的方法与步骤
7.5.4 粗车和精车
7.6 零件的车削
7.6.1 车外圆
7.6.2 车端面和台阶
7.6.3 切断和车外沟槽
7.6.4 钻孔和镗孔
7.6.5 车圆锥面
7.6.6 车特形面
7.6.7 车螺纹
7.6.8 滚花
7.7 车削工艺
8 铣削加工
8.1 概述
8.2 机床简介
8.3 常用铣床附件
8.4 铣刀简介
8.5 铣削加工
9 磨削加工
9.1 概述
9.2 砂轮简介
9.3 机床简介
10 刨削加工
10.1 概述
10.2 机床简介
10.3 刨削加工
11 钳工与装配
11.1 概述
11.2 钳工工作台和虎钳
11.3 画线
11.4 钳工基本工作
11.5 孔及螺纹加工
11.6 装配的基础知识
12 常用量具及使用
12.1 概述
12.2 金属直尺
12.3 直角尺
12.4 游标万能角度尺
12.5 游标卡尺
12.6 深度游标卡尺
12.7 高度游标卡尺
12.8 外径千分尺
12.9 百分表
12.1 0内径百分表
13 数控加工基础
13.1 数控机床的组成、基本加工原理、分类
12.2 数控编程基础知识
14 数控加工
14.1 数控车削加工
14.2 数控铣床加工
14.3 数控系统介绍
15 特种加工
15.1 概述
15.2 数控电火花线切割加工
15.3 快速成型
15.4 电火花加工
参考文献
实训报告
实训报告1 工程材料及热处理
实训报告2 铸造
实训报告3 压力加工
实训报告4 焊接生产
实训报告5 电气安全技术
实训报告6 车削加工
实训报告7 铣削加工
实训报告8 磨削加工
实训报告9 刨削加工
实训报告10 钳工与装配
实训报告11 量具
实训报告12 数控加工基础
实训报告13 数控车削加工
实训报告14 数控铣削加工
实训报告15 特种加工
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