近日，又一家高端装备制造业企业——秋林宏润核装（天津）智能制造有限公司落户本市津南区，进一步助力推动“天津制造”走向“天津智造”。作为国内核装备制造领军企业之一，秋林宏润核装（天津）智能制造有限公司拥有多项研发设计专利，主要从事高端装备的研究、开发、生产制造、销售业务及对高端制造优秀标的的对外投资工作。

目前，天津市围绕《京津冀协同发展规划纲要》关于“打造天津高端装备制造产业基地”的定位，集聚全球高端要素，落实《中国制造2025》与“德国工业4.0”标准体系的衔接，组织编制了《天津市智能制造发展规划(2017—2020年)》。此时，秋林宏润核装“落户”天津，可以说是恰逢其时。

除了能享受到政策利好外，秋林宏润核装“落户”天津还能招揽到大量亟需人才。智能科技产业发展离不开强大的研发创新能力的支撑， 对培育引进人才、提升企业研发创新能力，天津市提出了相应的支持措施，并出台《关于加快推进智能科技产业发展的若干政策》。《政策》指出，要加强学科建设培育人才。支持南开大学、天津大学等有条件的高校设立人工智能学院或研究院，鼓励高校自主设置人工智能学科方向；紧密对接市场需求，及时调整人才培养方案，抓紧培养一批紧缺的跨学科、复合型、高学历、高专业度人才。

此外，秋林宏润核装对于天津制造业来说也将带来诸多利好。据介绍，目前我国装备自给率虽然达到了80%以上，但主要集中在中低端领域。为此，《国务院关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》中，将高端装备制造业作为七大战略新兴产业之一，助力高端装备制造业快速发展。秋林宏润核装（天津）智能制造有限公司作为高端制造业落户于天津，将着力促进产业结构优化升级，加快形成高端先进的主导产业集群，构建与之相适应的科技创新体系、生产服务体系、人才支撑体系，做强天津制造，打响天津品牌，助力“天津制造”快步走向“天津智造”。

10年前，久盛地板有限公司凭敢闯敢拼的创业精神，和同行一起在南浔打造了一个“没有森林的木业大区”；3年前，这家传统木地板企业借“机器换人”的东风，用智能制造推进转型升级，又开辟出一片茂盛“森林”

在久盛地板有限公司的实木地板生产车间内，两套自动打包设备和3套自动喷边设备正在陆续安装调试。“两条生产线投入700余万元，预计下月就能投产运行。”企业生产总经理曾有权表示，在产量持平的情况下，用工量可减少75%。

不断有“铁金刚”前来助阵，这对久盛地板的员工来说已习以为常。自2014年起，久盛地板累计投入了3000余万元引进自动化设备、开展精益化管理，成为了木地板“智造”领域的破冰者之一。

细细品味这些年的智能化建设，企业董事局主席张恩玖不无感慨地说：“走过的弯路很多，但成果是巨大的。我们巧借‘智造’，实现了传统制造到智能制造的转变，实现了粗放经营到精细管理的转变，企业发展进入了新时代。”今年，企业以智能制造为轴，木地板产量超400万平方米，产值达17亿元，同比增长13.3%。

启“智”：

欲与“机器人”做同事

2013年，正是久盛地板快速发展期。但即便是乘风破浪的巨轮，亦有螺松帽离的问题——劳动力密集，生产效率低下，管理成本高企。

张恩玖看在眼里，急在心里：“我们是传统劳动密集型企业，随着国内劳动力成本不断上涨，企业负担越来越重，亟待转型。”尽管企业不断推出新产品，但高附加值的增长与劳动力成本、管理成本的提升两两相抵，变得微不足道。

企业跨越发展需要机遇。

2014年，正值全省各地开展“机器换人”如火如荼之际，张恩玖应邀赴日本参观丰田汽车公司智能制造车间。

对比方知差距，更会催生动力。“震撼！”在听完丰田公司智能制造车间和精益化管理模式的详细介绍后，张恩玖脑海被这两字占据，但心中燃起了一股如初创久盛地板时的热情，“这就是我们企业目前问题的最佳解决方案，我也要搞这样的工厂。”

回国之后，张恩玖立即召开董事会，提议实施智能化改造，要与“机器人”做同事。

“当时提出建设智能工厂，部分董事会成员认为这是不可能完成的任务。”董事长助理徐阿坤回忆说，“因为在全国木地板行业中，并没多少成功的经验可以借鉴，甚至多数自动化设备都无处可寻。”

对于董事会成员的非议，张恩玖吃了秤砣铁了心：“没有经验我们可以摸索，没有设备我们找人定制，办法总比困难多。”

最终，张恩玖力排众议，投入1000多万元，在久盛地板练市分公司率先开展智能化改造。

引“智”：

“机器换人”一举多得

在久盛地板练市分公司强化地板生产车间，自2014年开始的智能化改造已经完成。木材坯料从开槽机口进入，后通过传动辊台输送到自动化锯切线、封蜡线、包装线等，最后包装完毕的强化板成品，又被几个橙色机械臂整齐堆放成一摞。这期间，大部分工序都由“机器人”完成。

正因如此，6000多平方米的生产车间只有40名工人。“原来有120名工人，现在减少了三分之二，但产能反提升了20%。”久盛地板练市分公司生产部部长李洪波做过统计，原先120个人每年加班加点能生产250万平方米的强化地板，现在40个人，产能达到了300万平方米。

搬运工雷新华自练市分公司成立之时便在此工作，经历了智能化改造前后的变化，“我要感谢‘机器人’。原来因生产设备的问题，我必须将木板搬上机器，一天要搬30吨左右，现在只需要驾驶叉车将木板送入机器即可，省力很多。”

同雷新华一样，锯切工胡志友感谢“机器人”让他不再受伤。他告诉记者，原来需用手将沉重的木板一片片拨出来送入锯切机，因要讲究效率，所以速度很快，一不小心半个指甲就断了。现在，雷新华是自动锯切机的操作工，每天的工作就是确保设备的正常运作，经常承受伤指之痛的日子已一去不复返。

“从练市分公司先行先试的结果来看，实施智能化改造不仅提高了效率，减少了人工成本，还减轻了工人的劳动强度，减少了工伤事故的发生，可谓是一举多得，这是企业转型升级的一次有效尝试。”智能化改造让企业董事长张凯尝到了甜头，他计划到2020年，再投入5000万元至1亿元，开展实木地板生产车间的智能化改造，员工有望再减少三到四成。

借“智”：

精益管理以质取胜

在久盛地板技术部办公室，技术总监方向正正与两名日本外宾激烈讨论着车间管理整改问题。

这两名日本外宾是日本丰田公司的管理专家——田川千秋和石井雄大。方向正在做介绍时略显激动：“当年，我们震撼于丰田公司智能制造车间和精益化管理模式，今天，我们希望借助丰田公司的‘智囊团’，改善企业的管理模式，提高生产效率，提升产品质量。”

2015年，田川千秋和石井雄大刚到久盛地板，便从木地板开槽生产线开刀，通过分解原先的每道工序，找到了其中的四五道多余动作，在不投入一分钱的情况下，单条生产线用工量从原先的11人减少至5人，产品单次合格率提升了5%以上。

两位专家小试牛刀，便让企业获益良多，这让方向正喜出望外。很快，双方便开始了深入合作。“第一年打基础教方法，第二年构筑管理体制，第三年让企业根据精益化理念自主运行。”田川千秋告诉记者，一直以来，久盛地板偏重于生产，通过两年多的改善，管理逐渐在企业占据主导。

如今，精益化理念逐渐渗透到每名工人的骨髓中。在生产线上，严格把控生产工艺，锯切的角度、板材坯料的位置、打包的动作等有了一套教科书式的模板；在检验方面，增加木地板检验次数，形成了每个工位、每个环节定检、抽检机制。

作为特种工艺加工的工段长，员工杨东许所在的班组今年获评精益成长奖：“在久盛车间干了10多年，原先都是凭经验，现在都是讲规矩、看数据，地板的次品率几乎降到了零。”

产品质量的持续提升，让企业的竞争力不断增强。近年来，久盛地板先后成为实木地板国家标准的第一起草单位和实木地板浙江标准的主要起草单位。靠着过硬的质量，地板产品漂洋过海铺到了世界各地，今年销量同比增长了20%。

名家“智”言

中国科学院自动化研究所供应链系统研究中心主任王彬贵：

地板行业作为传统的劳动密集型行业，随着企业体量的日益提升，往往会出现用工量大、管理难度大、精度提升不快等瓶颈。从2014年开始，久盛地板在行业内率先开展自动化技改，虽然走了不少弯路，但也尝到了智能制造带来的甜头，其经验值得众多亟待转型的传统制造企业借鉴。

制造业开展智能制造的主要目的在于捋顺工艺环节、打通信息产业链、提升生产柔性支撑。同木地板一样的传统制造业主动拥抱智能制造，并积极应用云计算、大数据、机器人等相关技术，建设和布局智能工厂，将是企业未来发展的一种必然。

记者：张斌 陈栋摄影：沈勇强

主编：曹军军 沈珊珊 监制：张斌