粗煤气中含萘约10g/m³，呈气态，其中绝大部分萘在集气管和焦炉煤气初冷器中冷凝下来并溶于煤焦油中，焦炉煤气经立管式初冷器初冷后，温度降至30℃，煤气中萘的露点含量应为0.9g/m³，但是煤气实际含萘量为1.99m³，一部分萘呈微小结晶使煤气含萘处于过饱和状态。这样，初冷后煤气洽煤气管道流向后续的煤气净化设备时。如果流速减缓或温度下降，煤气中的萘就会析出沉积在煤气管道和净化设备中，造成堵塞。因此煤气必须进行脱萘。脱萘的途径之一就是改进焦炉煤气初冷工艺，使煤气在初冷的同时还进行脱萘，从而使初冷后煤气含萘降低到0.5g/m³以下 。

常用的煤气脱萘方法有水洗萘法和油洗萘法两种。

水洗萘法利用冷水洗涤煤气以降低煤气温度，同时使萘从煤气中析出，油洗萘法利用洗油洗涤煤气并吸收煤气中萘，前者脱萘效率较低，需要较低的洗萘温度方能使萘大量析出，而且从冷却水可分离萘较为复杂；后者脱萘效率较高，一般能使煤气含萘量降至0.5g/m³下。从洗油中分离萘可以同富油蒸出粗苯一起进行，比较方便。因此，水洗萘法已为油洗萘法替代 。2100433B

焦炉煤气脱萘(naphthalene removal from coke oven gas)是焦炉煤气净化的工序之一 。

间接初冷法采用横管式初冷器，在走煤气的壳程中喷洒含焦油的氨水，可以使初冷后煤气含萘降低到煤气出日温度的饱和含萘量以下。同时在横管初冷器内分两段冷却煤气，下段用18℃低温水冷却煤气，使初冷后煤气温度降至20-23℃，煤气含萘降至0.5g/m³以下。20世纪80年代中国新建焦化厂，有的已采用这种煤气间接初冷法。该法有良好的脱萘效果，有省掉了焦炉煤气净化流程中传统的煤气脱萘装置。但多数焦化厂尚没有采用，因而煤气初冷器后的煤气含萘在1g/m³以上 。

焦炉煤气中大部分萘已在焦化厂回收工序中与焦油一起析出，但由于萘易升华，当无洗油脱苯工序时，温度为30～40℃的煤气中含萘量高达900～2100mg，/m3，会沉积和影响干法或湿法脱硫化氢效率。

常用脱萘方法和设计指标为：(1)轻油或轻柴油洗萘。使焦炉煤气含萘量减至45～60mg/m3，含萘富油可以再生或作动力燃料(图1)。(2)冷冻脱萘。使焦炉煤气温度降至o℃，能使萘含量减至45mg/m3，但此法在商业实用上尚不广泛。经脱萘后的焦炉煤气，可减少压缩时萘的晶析或在精细调节的烧嘴口结焦形成的堵塞。

60年代日本东京煤气公司开发了萘醌二磺酸法，用氨水为脱硫剂，萘醌二磺酸为催化剂，脱除煤气中的硫。脱硫液用空气氧化再生。硫化氢转化为元素硫保留于脱硫液中。脱硫废液采用湿式氧化法制造硫酸铵母液。

60年代以前，焦炉煤气脱硫脱氰装置在煤气净化流程中有两种不同的位置，以氨水为脱硫剂的装置位于焦炉煤气回收氨之前，用碳酸钠溶液为脱硫剂的装置则位于焦炉煤气回收粗苯之后，这两种位置都能保证净煤气质量。但是对焦化厂内部的劳动卫生条件却有不同影响。位于回收氨之前有利于焦炉煤气终冷；位于回收粗苯之后则不利于焦炉煤气终冷，因为在直接水终冷法中，煤气中的氰化氢大量溶解于终冷水。并通过终冷水架向上空排放，污染焦化厂环境。

60年代以后，各国都在努力完善其焦炉煤气脱硫脱氰工艺，或在焦炉煤气终冷前预先脱氰，或对终冷工序进行改造，用防止氰化氢在终冷过程中的逸散和污染 。2100433B

焦炉煤气脱硫脱氰有干法和湿法两种工艺：干法工艺是英国于1809年发明的，起初是用消石灰为脱硫剂脱除煤气中的硫化氢，1948年改用氢氧化铁作脱硫剂。这种脱硫方法，工艺和设备都比较简单，操作和维修也比较容易，有一些小厂仍在使用。但由于此法系间歇操作，占地面积大，脱硫剂的更换和再生工作的劳动强度大，现代化的大型焦化厂已改用湿法工艺。湿法工艺出现于20世纪20年代初。它分为吸收法脱硫脱氰和氧化法脱硫脱氰两种方法。使用的没备主要有脱硫塔、解吸塔、再生塔和湿式氧化反应塔等 。