灰尘是影响粘合力的因素之一;如果被粘物表面粘上灰尘，涂胶之后胶粘剂的渗透力被灰尘阻隔，就会影响粘合力，已涂刷好胶粘剂的半成品，如表面粘上灰尘，则互相粘合后粘合力更差，因此应在操作现场，安装防尘设施或保持环境干净。

水份是影响粘合力的另一关键，被粘物水份含量过高，水份占据被粘物的表面，胶粘剂无法渗透被粘物，就会影响粘合力;另一种原因，被粘物虽然是干燥的，但涂好胶之后，遇到雨水，湿度大，在胶粘剂的表层聚集了水份，如果烘烤温度和时间不够，粘合力也会达不到要求，因此应保持环境干燥通风良好，若使用存放太久的鞋材时，为避免水份影响应先进行加热干燥。

油类是影响粘合力的关键之三，被粘物表面粘有油类之后，胶粘剂无法渗入被粘物空隙，只能浮在表面，粘合力大大下降，严重的会出现脱胶，解决办法是先用清洁剂除去粘合面的油脂。

​鞋子从设计、选材、打样开始，即应该考虑粘接问题，否则，虽然设计精美，但没有保障的粘接，就无法进行生产;了解材料的特性，同样的材料也注意其品质可能的变化，无法良好粘接的材料，应尽量避免使用;设计鞋样时应根据鞋型，预先设计粘接点、粘接面积与需要的粘接强度，否则一经完成鞋样经客户认可后，大量生产时才发现粘接问题的话将造成无谓的损失;如经客户指定使用的材料无法得到良好的粘接效果时，须事先准备补救措施(如打钉、贴细布等)。

胶粘剂上胶后，必需适度的干燥，才能得到良好的粘接效果，干燥的方法可分自然干燥与人工干燥两种，自然干燥就是在常温下干燥，容易受天气、环境等的影响无法保持一致的干燥结果，大部分的制鞋工厂均采用人工干燥。在设计干燥条件时，应注意下列事项:

1)热源的选择:干燥必需热能，而热能来自各种不同的热源，如红外灯、需热管、应事先了解各种热源的特性及其优缺点，再根据本身的需要，选择最合适的热源;

2)干燥时间、温度的选定:根据鞋材与所选定胶粘剂的需要设定最适宜的干燥时间与温度;

3)温度的调整与控制:烘箱上应有温度指示器及温度控制系统，并应经常用红外测温计测量贴合面的实际温度，若发现温度不在适当范围应立即调整。

1)选择大小适中，材料适合的胶碗盛装处理剂、胶粘剂，应配合生产速度决定每次准备用量的大小;

2)硬化剂加入的量，应求准确(通常以量杯度量，PU胶添加量为3%的比例);

3)调配硬化剂应由专人负责，加入硬化剂后，应搅拌均匀，由于硬化剂比重一般均比胶粘剂要重，所以应上下搅拌，不可只左右搅拌或绕圆圈搅拌;

4)每次使用硬化剂后应立即将罐盖好，避免与空气中的水份反应;

5)注意可使用时间，一般要求配入硬化剂后4小时用完，观察使用中胶黏剂的涂刷性，若有(熟胶)现象，应立即停止使用，已超过可使用时间的胶粘剂不可与新准备的胶粘剂混用或倒入原来的胶粘剂桶中。

表面处理对于粘接效果影响很大，选用正确的表面处理才能确保粘接效果。

1)橡胶、EVA等材质应先么粗处理，并注意么粗程度，太细或太粗均不宜;

2)选择适当的处理工具(如纱布、棉花、海绵等)，应以处理快速、方便、处理剂不外溢、效果良好为选择的依据;

3)涂处理剂时力求均匀、到位、完全;

4)纱布、棉花等应经常更换，尤其对于含大量增塑剂的PVC、TPR材料和含油量高的橡胶，如不经常更换，就会无法处理干净油污，严重影响处理效果。

1)根据材料、胶粘剂、涂刷性等选择适合的刷子;

2)刷子每次沾胶量应力求固定，涂刷时力量也应求平均，才能保持胶膜的均匀厚度;

3)除了要求涂刷速度外，也应保持整洁，涂刷时不可使胶粘剂污染鞋子;

4)使用完毕的刷子应马上浸泡清洗。

1)保持桌台与手部的干净，胶粘剂烘干后贴合前不可受到污染;2)看准贴合部位，力求一次就贴合成功;

3)贴合后应以手先行稍微加压;

4)贴合速度保持一致，调整为流水线速度，不可使待贴合的鞋子堆积，而造成死胶时间。

欲得到良好的粘接效果，加压也为一重要的影响因素，不管胶粘剂的品质如何优良，若没有适当的加压，就无法发挥其粘接效果。

1)选择加压机，应考虑到压力的大小，压力的稳定性加压时间的控制、操作性能等;

2)根据鞋型需要，设定必要的压力大小和时间;

3) 加压模子准确，以求真正能加压到被粘接面;

4)压力愈大愈好，但以不使材料变形为原则;

5)加压一定要在胶粘剂的粘性维持时间完成。

整理鞋子时，若以溶剂去除鞋面的油污及沾到的胶粘剂时，应避免涂到粘接层，因为刚结晶的胶粘剂耐溶剂性差，遇到溶剂时会再溶解，可能造成开胶。