螺杆的结构将直接影响到这些作用的程度。普通注塑螺杆结构，也有为了提高塑化质量设计成分离型螺杆,屏障型螺杆或分流型螺杆。料筒的结构其实就是一根中间开了下料口的圆管。在塑料的塑化过程中，其前进和混合的动力都是来源于螺杆和料筒的相对旋转。

根据塑料在螺杆螺槽中的不同形态，一般把螺杆分为三段:固体输送段(也叫加料段)、熔融段(也叫压缩段)、均化段(也称计量段)。

(1)塑化成型基本原理

塑料通过转动的螺杆的输送作用，不断向前运动。塑料在这种运动过程中，经历了料筒的加热、螺杆摩擦热及剪切热的共同作用，逐步受热软化，最后成为熔体(即处于熔融粘流状态)。熔体在螺杆的转动下被推至螺杆头部并储存在料筒前端的区域(即存料区)，存料区中的熔体具有一定的压力，熔体压力作用于螺杆上推动螺杆往后退，螺杆能否后退及后退的速度的大小，取决于螺杆后退时所要克服的各阻力的大小(如摩擦阻力、注射油缸内工作油的回泄阻力即注射油缸的背压，也称螺杆背压等)。由于注塑螺杆在旋转的同时还有向后的直线运动，将塑化这一过程变得更为复杂，当前还没有成熟的理论可以描述这一过程，很多的结构设计来自于经验。

(2)螺杆基本结构名称术语与相关功能

加料段:加料段是由加料区(又称冷却料斗区)、固体输送区以及一个过渡的迟滞区所组成，其职能主要是对塑料进行压实和输送，此段的工作过程如下:

塑料自加入料斗进入螺杆以后，在旋转着的螺杆的作用下，通过机筒内壁和螺杆表面的摩擦作用向前输送和压实。一般地，塑料在加料段是呈固态向前输送的。

根据实验观察，通常在接近加料段的末端，由于强烈的摩擦热的作用，与机筒内壁相接触的塑料已达到粘流态温度，开始熔融，而出现一个过渡区。

压缩段:

此段的作用是使塑料进一步压实和塑化，使包围在塑料内的空气压回到加料口处排出，并改善塑料的热传导性能。这一段的螺槽应该是压缩型的。其工作过程如下:

当塑料从加料段进入熔融段后，随着塑料的继续向前输送，并由于螺杆螺槽的逐渐变浅，以及过滤网、分流板和机头的阻碍作用，塑料逐渐形成高压，并进一步被压实。与此同时，物料受到来自机筒的外部加热和螺杆与机筒的强烈搅拌、混合和剪切等作用，塑料温度不断升高，熔融塑料(称为液相或熔池)量不断增加，而未熔融的固态塑料(称为固相或固体床)则不断减少。至熔融段末端，塑料全部或大部分熔融而转变为粘流态。

均化段:

塑料进入计量段后将进一步塑化和均匀化，并使之定压、定量和定温。

均化段越长，塑化效果越好。

均化段的槽深，对螺杆的塑化速度，有直接关系。

槽深比:

加料段槽深/均化段槽深

槽深比对塑化质量、温度控制有直接的影响。

槽深比大，塑化质量好，但不适合高粘度和易分解的原料。

长径比:

(加料段长度+压缩段长度+均化段长度)/螺杆直径。

长径比大，有利于塑料塑化的质量和稳定，但不适合一些高粘度和易分解的原料。

混炼头:

在螺杆头部提高塑化效果的装置，对提高混色有一定作用，但不适合高粘度的和易分解的原料。

副螺纹:

附加螺纹，副螺距与主螺纹不同，主要用于提高塑化效果。同时，副螺纹对于部分原料，还可以提高塑化速度。

(3)螺杆、料筒组件的基本名称术语与相关功能

1、喷嘴

2、高强度内六角螺钉

3、前机筒(喷嘴法兰)

4、料筒

5、螺杆头

6、止逆环

7、推力环

8、螺杆

料筒:主要功能是保证原料的输送。输送的基本原理，是依靠料筒内壁的摩擦力进行原料输送的。料筒内壁光洁度过高，原料将无法向前输送，因此，为提高加料段的输送效率，在注射料筒的加料段也有开槽的结构。

分流梭(过胶头):

分流梭是装在螺杆前端形状象鱼雷体的零件。分流梭在塑料塑化时的作用主要是分流混合塑料熔体，使熔体进一步混练均匀。同时分流梭还有在塑化时限定止逆环位置的作用。

为了进一步加强混炼作用，建议在250吨以上锁模力注塑机上采用屏障型混炼结构。的分流梭。不仅可以提高制品颜色的均匀程度，也使制品的机械强度更高。

止逆环(过胶圈):

用来防止注射时熔料回泄，属于易于磨损的零件。止逆环的作用就是止逆。在工作时，止逆环止逆垫圈(过胶垫圈)接触形成一个封闭的结构，阻止塑料熔体泄漏止逆环工作原理。

一台注塑机注塑制品重量的精密程度与止逆环止逆动作的快慢关系很大。而一个止逆环动作反应的快慢，是由它的止逆动作行程、密封压合时间，离开分流梭时间等因素决定的。我们曾经试过多种止逆环结构和零件参数，最后才通过实验确定最优化的止逆面参数、止逆环与分流梭贴合参数、止逆环与机筒间隙参数等。可以实现高精密注射量控制。

通常有两种结构，爪式:螺杆转动时同步转动，环式:螺杆转动时不转动或少量转动。

射嘴:

射嘴是联接料筒和模具的过渡部分。注射时，料筒内的熔料在螺杆的推动下，以高压和快速流经射嘴注入模具。因此射嘴的结构形式、喷孔大小以及制造精度将影响熔料的压力和温度损失，射程远近、补缩作用的优劣以及是否产生"流涎"现象等。目前使用的喷嘴种类繁多，且都有其适用范围，这里只讨论用得最多三种。

(1)直通式射嘴这种射嘴呈短管状，熔料流经这种喷嘴时压力和热量损失都很小，而且不易产生滞料和分解，所以其外部一般都不附设加热装置。但是由于射嘴体较短，伸进定模板孔中的长度受到限制，因此所用模具的主流道较长。为弥补这种缺陷而加大射嘴的长度，成为直通式射嘴的一种改进型式，又称为延伸式射嘴。这种射嘴必须添设加热设置。为了滤掉熔料中的固体杂质，射嘴中也可加设过滤网。以上两种射嘴适用于加工高粘度的塑料，加工低粘度塑料时，会产生流涎现象。

(2)自锁式射嘴注射过程中，为了防止熔料的流涎或回缩，需要对射嘴通道实行暂时封锁而采用自锁式射嘴。自锁式射嘴中以弹簧式和针阀式最广泛，这种射嘴是依靠弹簧压合射嘴体内的阀芯实现自锁的。注射时，阀芯受熔料的高压而被顶开，熔型遂向模具射出。熔胶时，阀芯在弹簧作用下复位而自锁。其优点是能有效地杜绝注射低粘度塑料时的"流涎"现象，使用方便，自锁效果显着。但是，结构比较复杂，注射压力损失大，射程较短，补缩作用小，对弹簧的要求高。

(3)杠杆针阀式射嘴这种喷嘴与自锁式射嘴一样，也是在注射过程中对射嘴通道实行暂时启闭的一种，它是用外在液压系统通过杠杆来控制联动机构启闭阀芯的。使用时可根据需要使操纵的液压系统准确及时地开启阀芯，具有使用方便，自锁可靠，压力损失小，计量准确等优点。此外，它不使用弹簧，所以，没有更换弹簧之虑，主要缺点是结构较复杂，成本较高。

注射时，塑料熔体在螺杆的推动下，以极高的剪切速度流经射嘴而进入模腔。在这种高速剪切作用下，熔体温度快速升高。特别是对于粘度较高的PVC、PP-R、PMMA、PC、高抗冲击ABS等，过小的射嘴孔直径会造成塑料的高温分解。而对于充模困难的薄壁精密制品，则宜用射程较远的射嘴，对于厚壁制品则需要补塑作用好的射嘴。另外，对于某些熔体粘度很低的塑料(如PA等)，需要使用具有防流涎功能的自锁射嘴。

在许多机器上，除了针对一般粘度的通用型射嘴，还有自锁射嘴、PVC射嘴、PMMA射嘴等特殊射嘴可供选用，如果需要，也可以提供射程较远的针对薄壁制品的专用射嘴。

法兰:

法兰是连接射嘴与机筒的零件?在塑料的塑化注射过程中只起通道的作用。如果法兰与射嘴或法兰与机筒的结合面出现较大的间隙或槽，则会因塑料在间隙或槽中滞留时间过长分解而出现制品黑点。

加料斗:

加料斗是储存塑料原料的部件，也有的在加料斗上加上发热和吹风装置做成干燥料斗。加料斗的形状一般是下部圆锥形与上部圆筒形。圆锥形的锥面斜度对于不同粒度、不同颗粒形状、颗粒之间摩擦系数和粘结系数不同的塑料部有不同的最佳值，否则不是浪费了加料斗的储料量就是出现加料不畅或根本不下料的"架桥"或"漏斗成管"现象。

引起"架桥"现象的原因是因为塑料颗粒之间在圆锥小口处形成能支撑在其上方的物料的开然桥，对于颗粒较大以及形状不规则的再生料比较容易发生。"漏斗成管"是因为往下流的颗粒不足以拉动其相邻的颗粒一起流动，这往往在塑料粒度较小时发生。一般的解决方法是在加料斗上装振动装置或减小圆锥斜度。如果机筒上热量传递到加料斗使加料斗温度过高，塑料粒表面软化或粘结成块，更容易形成"架桥"或阻塞。