为进一步提高经济效益，2000年炼钢厂在吸取以往经验和教训的基础上，在确保冶炼初期炉渣化早、化好、碱度合理、渣中氧化铁和MgO含量较高、有利于去除P、S，有利于保护炉衬的条件下，对转炉冶炼的全过程进行了优化。

1 原料系统优化

原料系统优化主要有三个方面：一是严格控制和掌握铁水成份、温度的波动，强化对废钢、生铁块、铁合金的管理。对各类原材料的成份、清洁度等均应做到心中有数；二是以轻烧白云石代替菱镁球和生白云石造渣；三是在没有活性石灰的情况下，尽量稳定石灰中CaO的有效成份，严格控制生过烧率。

2 装入制度的优化

装入量的大小对转炉冶炼的技术经济指标影响较大。装入量过大，会导致造渣困难、喷溅严重、冶炼时间延长、炉龄降低等危害；装入量过小，炉底易受氧气流股冲击导致损坏。为此，通过大量实践，对装入量的优化主要从以下三个方面着手。

（1）合理确定废钢比

在稳定铁水温度及铁水成份Si、P含量的基础上，通过计算，将2000年前凭经验确定的废钢比15～20%优化为～15% 。

（2） 合理确定炉容比

为有利成渣和减少喷溅，将过去片面强调炉产量而确定的炉容比0．65m3/t钢优化为0．8 m]/t钢。

（3）稳定装入量

为稳定生产组织，稳定转炉和连铸操作，在整个炉役期均采用定量装入制度，并将其精确度由过去的±1.0t/炉优化为±0．3t/炉。从2000年5月起，将装入量的合格率纳入奖惩条例。其合格率由2000年5～1 2月的69．32%提高到2001年的99．38%。

3 造渣制度的优化

常言说：炼钢即炼渣，所以，冶炼的整个过程就是为了炼好炉渣，以利于有效去除S、P，合理调节钢的成份。

（1）炉渣碱度

在确保初渣早化、过程渣化好、终渣作粘的前提下，将炉渣碱度由过去的3-3．5优化为2．6-3．0，终渣Mgo控制由过去的6-8%优化为8 12%。终渣中FeO从小于23%降至小于18%。

（2） 萤石

萤石虽有促进石灰快速熔解、提高炉渣流动性等特点，但其用量过大，却增加喷溅，加速炉渣对炉衬的侵蚀。为此，对萤石用量从过去的吨钢小于8kg优化为吨钢小于3kg。

（3）用轻烧白云石取代菱镁球造渣

白云石造渣虽有利于早化渣和减轻初渣对炉衬侵蚀的作用，但其能耗大，且易引起炉底上涨；用轻烧菱镁球效果好，但其成本较高。改用轻烧白云石造渣后效果更佳。终渣Mgo含量在9-12% ，可直接溅渣护炉，对降低成本意义更大。

4 供氧制度的优化

（1） 合理确定供氧强度

在不造成过大喷溅的条件下，为有利于化渣和缩短纯供氧时间，将供氧强度由过去的3．5-3．8m3/t．rain优化为4．0 4．5 m3/t．min。

（2） 改进枪头及其参数

为达到操作过程稳定顺行的目的，对氧枪的枪头及其工艺参数进行了优化。氧枪喉口直径由24．5mm优化为26．5mm，出口直径由30．5mm优化为34ram，马赫数由1．97调节为1．98。

（3） 氧枪操作制度的优化

为确保氧气流股对金属熔池既要有一定的冲击面积，又要有一定的冲击深度，为此，必须寻求最佳的氧枪操作制度。枪位与氧压的优化配合，使其冶炼达到适时化渣，减少喷溅，缩短供氧时间，准确拉碳的目的。氧枪操作制度优化后，转炉的冶炼周期由过去28min/炉缩短为21—22min/炉。

5 终点钢水成分控制上的优化

由于小转炉的生产节奏快，炉内化学反应迅速且很复杂，钢水成分大多依赖快速分析和人工凭操作经验予以控制。因此，终点C和FeO的控制成为冶炼中最重要的一个环节。

（1）改增碳法控制

为拉碳法控制为提高终点碳含量，降低钢水氧化性和钢中夹杂物含量，以提高合金和金属收得率，提高炉衬寿命，减少铁合金和增碳剂的消耗。经过反复的对比试验，从2000年5月起，将增碳法冶炼优化为拉碳法控制，将其终点碳由过去的0．02—0．08% 提高到0．08 0．14% ，终渣FeO由过去的18 23%降到16%左右。

（2）脱氧工艺的优化

脱氧工艺优化主要有二个方面：一是为保证合金收得率的稳定，出钢初期使用一定量的多功能脱氧剂；二是对部分钢种增加si、ca、Ba复合脱氧剂及其用量。

系统优化实施三年以来，炼钢技术经济指标迅速提高，经济效果十分显著。

1 钢产量成倍增加

钢产量从1997年的56．17万t，迅速提高到2000年的147．2万t，提高近3倍。

2 综合合格率提高

综合合格率从1997年的99．12%提高到2000年的99．81% ，2001年的99．86%。与国内同类型厂家相比，排名从原21名上升到第4名。

3 钢铁料消耗及铁合金消耗大幅降低

钢铁料消耗从1997年的1162kg/t降至2000年的1076kg/t，2001年的4 1078kg/t。铁合金消耗从1999年的23．99kg/t钢降至2000年的22．55kg/t钢、2001年的18．66kg/t钢。相应的铁合金成本从75．57元/t钢降至2000年的70．97元/t钢和2001年的61．62元/t钢。

4 炉龄高、炉衬消耗低

转炉炉龄从1997年的1363炉/役提高到2000年的8742炉/役、2001年的11705炉/役。相应的炉衬消耗从30．62kg/t钢降到2000年的7．79kg/t钢和2001年的6．64kg/t钢，炉衬费用从10．9元/t钢降到2000年的5．9元/t钢和2001年的5．6元/t钢。

5 石灰消耗降低

石灰消耗由1997年的136kg/t钢降到2000年的65kg/t钢、2001年的61kg/t钢。相应的石灰费用从l2．8元/t钢降到2000年的5．33元/t钢和2001年的5．00元/t钢。

6 成本大幅降低，效益显著提高

吨钢成本从1997年的1664．59元/t降至2000年的1305．29元/t、2001年的l300．89元/t。降幅分别达359．3元/t和363．7元/t。成本降低总费用2000年达52853万元，2001年达46226万元。

7 产品质量大幅提高

随着低温出钢、低过热度浇注和系统工艺技术优化的实施，铸坯表面和内在质量大幅提高。2000年7月，对其冶炼的500炉HRB335 20MnSi螺纹钢力学性能进行统计，共性能指标平均达HRB400，其中抗拉强度平均达580MPa，屈服强度平均410MPa，延伸率平均为28% ，力学性能合格率达100% 。2100433B

2001年，水城钢铁公司炼钢厂在三座15t转炉进行逐个扩容和3台三机三流小方坯连铸机进行高效化改造，影响炼钢生产125天的情况下，产钢127万t。并在三座转炉炉衬未达预期寿命和在2001年9月底才开始实施溅渣护炉的前提下，使平均炉龄从2000年的7946炉提高到11705炉。在因矿石运距长、铁水单价达960元/t的前提下，炼钢成本2000年为1305．29元/t，2001年1300．89元/t，较1999年的生产成本分别降低33．04元/t和37．44元/t，因成本降低为公司创效分别为4866．8万元和4766万元。这些成绩取得的关键是近两年来炼钢厂对冶炼工艺、钢水温度控制、科学管理实施全面优化的结果 。

为有效控制转炉冶炼过程中热量的合理收入和支出，通过热平衡计算，对转炉冶炼及各工序过程中的钢水温度进行全方位的优化控制。

1 冶炼过程中温度的优化控制

科学控制冶炼过程中炉内温度的变化是提质降耗的关键。2000年5月以前，出钢温度虽已控制在1670℃以下，但其第一次倒炉温度还经常高达1680-1720℃，铁耗仍然较高，炉龄仍然较低。1999年钢铁料消耗达1089kg/t，炉龄才5202炉/役。第一次倒炉温度优化为1600-1650℃后，并纳入生产考核后，2001年其合格率达到98% 以上，钢铁料消耗降至1078kg/t，炉龄达11705炉/役。

2 出钢温度及其相关工序的优化

（1）出钢温度的优化

1999年4月以前，转炉出钢温度一直居高不下，1998年出钢温度平均高达1723℃ ，大于1739℃ 的比例曾高达26% ，给炼钢、连铸带来不少的麻烦。对相关工序科学优化后，将出钢温度降低到：普碳钢1640℃-1660℃ ，20MnSi钢1650-1670℃ ，较过去降低50-100℃。经过近3年的实践，2000年低温出钢合格率达98．75%，2001年达到99．12% 。

（2）出钢工艺的优化

出钢口采用整体更换碳芯的工艺技术，并保持出钢口大小和形状的稳定。出钢时确保钢水不散流。出钢时间由过去的2．5-4．5min降至1．5-2．5rain，使出钢温降较过去减少约lO℃ 。

（3）铁合金烘烤工序的优化

原有铁合金烘烤炉因其布置不合理和数量不足，加之运距较长，导致铁合金的入炉温度较低，甚至达常温。优化后烘烤炉由原3个增加为6个，合金从烘烤炉放出到加入钢包由过去10-15rain降为5-8min，加入温度可达400-60O℃ ，减少钢水温降约15-25℃ 。

（4） 钢包管理及其烘烤工艺的优化

为确保红包出钢工艺的高温、稳定，对其进行了工艺技术上的优化。

① 完善钢包烘烤设备在原有8台小火烘烤器、3台卧式快速烘烤设备的基础上，新增设3台钢包在线快速烘烤器，使钢包内衬可以在15rain内由800℃左右快速加热到1200℃。

② 建立科学的钢包烘烤制度对新筑的钢包，必须按其规定程序和烘烤制度进行烘烤，使其达到800℃后再予以快速烘烤。

③加快钢包周转，缩短空包等待时间通过强化管理，控制装包时间，使钢包周转个数由过去的3O多个降到l2个，钢包空隙时间由过去的40 50rain缩短到1520rain。

（5） 钢包吹氩工艺技术的优化

吹氩工艺的优化主要有两个方面：一是

改顶吹为底吹，以减少因吹氩棒吸热导致钢水温降；二是实现出钢过程吹氩，这不仅使合金成份得以均匀，又缩短了过程温降时间，可减少钢水温降约8-10℃。

（6） 钢水镇静时间的优化

强化调度管理后，钢水镇静时间由以往的8-30rain降为8-12rain，镇静期温降由10-40℃下降为10-l5℃。

（7） 钢包保温工序的优化

保温工序优化有二个方面：一是出钢完毕后分阶段加足保温剂，以减少钢水辐射热损；二是对钢包和中间包坚持加保温盖，这样可确保浇注期温降在0.5-0.7℃/rain以内。

3 连铸工艺技术的优化

（1）浇注过热度的优化

连铸中间包钢水热度的确定原则由过去重产量转变为重质量、重市场，为有利钢质的提高，尽可能减少铸坯中心疏松、中心偏析和缩孔，尽可能抑制柱状晶生长，扩大铸坯中心等轴晶。为此，我们将中间包钢水过热度由过去的20-50℃降为l0-2O℃ ，以实现真正的低过热度浇注。

（2）中间包钢液净化技术的优化

为确保钢水在中间包内有足够的净化时间，以利于夹杂物的上浮和温度的均匀，对中间包容量和液面高度进行了优化：容量由早期的4．5t扩大到14t，最大达到16t；液面高度由400mm加高到700ram，最大达到900ram。

（3）中间包内衬保温措施的优化

为减少中间包包衬的散热损失，将其内衬由打结层加镁质涂抹层优化为保温层加打结层，再加可烘烤的镁质绝热板层 。

矿山技术经济指标是衡量矿山企业经营效果、生产技术、管理水平的重要依据。在复杂多变的市场经济条件下，矿山企业的生产成本、产品价格和销售状况等都随市场波动而变化，矿山技术经济指标也应随之动态变化，各指标之间又彼此相关、制约，从而构成一个复杂、动态的系统，所以技术经济指标的合理确定关系到矿山的经济效益与社会效益 。

试验初期，有人根据国外氧气顶吹和氧气底吹转炉炉内氧流方向必须平行和基木对称于沪子垂直中心线的原则，指出转炉用全氧侧吹法炼钢“不科学”，“炉龄难于过关”。

三年来的实践证明上述判断是错误的。从迄今已经达到的炉龄水平以及对全氧侧吹转炉炉衬工作实际状况的观测和分析，可以认为，在所有氧气转炉中，全氧侧吹转炉提高炉龄的潜力较大。这一点可以从唐钢二炼8吨全氧侧吹转炉创造1043炉和国内30吨氧气顶吹转炉创造1029炉各自的最高纪录的基本差别得到证实。将这两座炉子的投产到破千炉的时间、铁水条件、炉衬材质、补炉情况及破损数据进行对比分析。由表内资料可见，两座炉子的提高炉龄潜力，全氧侧吹转炉更大。说明在全氧侧吹转炉内，存在着比氧气顶吹和氧气底吹更有利于提高炉龄的某些因素 。

炼钢出版发行

据2020年3月14日中国知网显示，《炼钢》共出版文献3512篇 。

据2020年3月14日万方数据知识服务平台显示，《炼钢》共载文2182篇、基金论文量为287篇 。

炼钢收录情况

《炼钢》是CA化学文摘（美）（2014）来源期刊、北京大学《中文核心期刊要目总览》来源期刊（1992年第一版，1996年第二版，2000年版，2004年版，2008年版，2011年版，2014年版，2017年版）、中国学术期刊（光盘版）来源期刊、中国治金类中文核心期刊、美国剑桥科学文摘（CSA）核心期刊、美国乌利希期刊指南收录期刊，是中国知网、万方数据知识服务平台收录期刊 。

炼钢影响因子

据2020年3月14日中国知网显示，《炼钢》总被下载485899次、总被引17621次，（2019版）复合影响因子为0.759、（2019版）综合影响因子为0.627 。

据2020年3月14日万方数据知识服务平台显示，《炼钢》被引量为12834次、下载量为89687次；据2017年中国期刊引证报告（扩刊版）数据显示，该刊影响因子为0.8（机械制造工艺与设备刊均影响因子为0.42），在全部统计源期刊（6670种）中排第2012名 。

炼钢荣誉表彰

《炼钢》杂志被评为中国钢铁工业协会优秀期刊、第五届湖北省优秀期刊。

《炼钢》杂志曾获得中国金属学会优秀期刊三等奖（2002年） 。