螺杆塑炼机塑炼属于连续操作，适合于机械化自动化生产，具有连续生产、生产能力大、能量消耗少等特点，宜在塑炼胶品种较少、需要量大的大规模生产上采用，例如大型轮胎厂。螺杆塑炼机塑炼的主要缺点是排胶温度高，可达180℃以上，胶料的质量较差，可塑度也不均匀，导致胶料的耐老化性能较差，塑炼胶的热可塑性较大。

螺杆塑炼机的螺杆螺纹分为前后两段，靠加料口段为三角形螺纹，保证吃胶、送料及初步加热和捏炼。靠近排胶孔的一段为不等腰梯形螺纹，胶料在这里经进步挤压剪切后被推向机头，并再次受到捏炼作用。在前后两段螺纹中间的机简内表面上装有切刀，以增加胶料被切割翻转的作用。机头由机头套和芯轴组成，机头套内表面有直沟槽，芯轴外表面有锥状体螺旋沟槽。

密炼机工作时，首先上顶栓提起，物料由加料口加入，上顶栓在气压驱动下将物料压入混炼室，工作过程中，上顶栓始终压住物料，给物料一定力的作用。混合完毕后，下顶栓开启，物料由排料口排出。经过密炼机塑炼的物料，在出料的时候为黏性的团状物，必须配开炼机辊压成片状并冷却，再进行下一步的操作。

(一)生产工艺流程

轮胎由外胎、内胎、垫带三部分组成，在髂个生产过程中以打浆、涂胶(或浸胶)、外胎成型等几个工序危险性较大。

(二)混炼工序

混炼胶料一般在密闭式混炼机中进行。炼好的胶料通过管道输入敞开式混炼机，再加入硫黄配合剂。在混炼过程中，挥发出的污油及炭黑粉往往会积存在管道口和管道中，因此在检修焊接输送管道时，必须将管道拆开，清除易燃物质后，移至安全地点进行。

橡胶制品不能只用纯胶制造，为了使制品具有特定的物理机械等综合性能和有利于制品的加工成型，必须在生胶中加入一定量的其它无机及有机化合物，这些化合物即所谓橡胶配合剂，利用机械方法使橡胶配合剂完全均匀地分散到生胶中的这一工艺过程即称为胶料的配合及混炼。

要使配合剂较均匀地分散到生胶中去是比较困难的，因为它受到许多因素的影响，如I配合剂对胶料的浸润性、配合剂本身在混炼过程中的团聚性、胶料的粘度，配合剂本身的纯度、湿度、细度及添加的次序，混炼的温度、时间等。

混炼的作用在于使胶料温度升高时增加其可塑性，而健配合剂较容易均匀地分布于其中，一为了避免离温下胶料自行交联变成体型结构，必须减少混炼时间才能得到预期效果，在混炼时也不能使塑性过大而产生所谓“过塑炼”现象，它会导致以后硫化胶强度过低。