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以铝或铝合金制品为阳极,置于电解质溶液中进行通电处理, 利用电解作用使其表面形成氧化铝薄膜的过程, 称为铝及铝合金的阳极氧化处理。经过阳极氧化处理,铝表面能生成几个微米---几百个微米的氧化膜。比起铝合金的天然氧化膜,其耐蚀性、耐磨性和装饰性都有明显的改善和提高。
1) 阳极氧化膜的结构 阳极氧化膜由两层组成, 外层称为多孔层,较厚、疏松多孔、电阻低。 内层称为阻挡层(亦称活性层),较薄、致密、电阻高。 多孔的外层是在具有介电性质的致密的内层上成长起来的。总体而言,阳极氧化膜是六角柱体的列阵,每一个柱体都要一个充满溶液的星型小孔,形似蜂窝状结构,孔壁的厚度孔隙直径的两倍。
(1) 阻挡层 阻挡层是由无水的AI2O3所组成, 薄而致密, 具有高的硬度和阻止电流通过的作用。(2) 多孔的外层氧化膜多孔的外层主要是由非晶型的AI2O3及少量 的r-AI2O3.H2O还含有电解液的阴离子。
氧化膜的孔径在100nm~200nm之间,氧化膜厚度10微米左右,孔隙率20%左右,孔距300~500nm之间。氧化膜的截面图表明氧化膜孔基本上是管状结构,氧化膜发生溶膜反应基本上是在孔的底部发生的。而一般的硫酸直流阳极氧化膜的孔径是20nm左右,如果是12微米的氧化膜,那是多深的细管状结构啊!假设这是一个直径1m的井,那么它的井深将有600m深。
氧化膜的绝大部分优良特性,如抗蚀、耐磨、吸附、绝缘等性能都是由多孔外层的厚度及孔隙率所决定的,然而这两者却与阳极氧化条件密切相关, 因此可通过改变阳极化条件来获得满足不同使用要求的膜层。膜厚是阳极氧化制品一个很主要的性能指针, 其值的大小直接影响着膜层耐蚀、耐磨、绝缘及化学着色能力。在常规的阳极氧化过程中, 膜层随着时间的增加而增厚。在逹到最大厚度之后, 则随着处理时间的延长而逐渐变薄, 有些合金如AI-Mg、AI-Mg-Zn合金表现得特别明显。因此, 氧化的时间一般控制在逹最大膜厚时间之内。
2) 阳极氧化膜的性质与应用 阳极氧化膜具有较高的硬度和耐磨性、极强的附着能力、较强的吸附能力、良好的抗蚀性和电绝缘性及高的热绝缘性。由于这些特异的性能, 使之在各方面都获得了广泛的应用。
主要用途有:(1)提高零件的耐磨、耐蚀性、耐气候腐蚀。(2)氧化生成的透明膜,可以着色制成各种彩色膜。(3)作为电容器介质膜。(4)提高与有机涂层的结合力。作涂装底层。(5)作电镀、搪瓷的底层。(6)正在开发的其它用途,太阳能吸收板、超高硬质膜、干润滑膜、触媒膜、纳米线、在多孔膜中沉积磁性合金作记忆元件。
铝合金牺牲阳极适用于海水介质中的船舶、机械设备、海洋工程和海港 设施以及海泥中管道、电缆等设施金属防腐蚀的阴极保护。
铝阳极氧化的原理实质上就是水电解的原理。当电流通过时, 将发生以下的反应:
在阴极上, 按下列反应放出 H2:2H + + 2e → H2
在阳极上, 4OH - 4e → 2H2O + O2, 析出的氧不仅是分子态的氧 (O2), 还包括原子氧(O), 以及离子氧(O-2), 通常在反应中以分子氧表示。
作为阳极的铝被其上析出的氧所氧化, 形成无水的Al2O3膜: 2AI + 3[O] = AI2O3 + 1675.7KJ 应指出, 生成的氧并不是全部与铝作用, 一部分以气态的形式析出。
阳极氧化的种类阳极氧化早就在工业上得到广泛应用。冠以不同名称的方法繁多, 归纳起来有以下几种分类方 法:
按电流型式分有:直流电阳极氧化、交流电阳极氧化、以及可缩短达到要求厚度的生产时间,膜层既厚又均匀致密, 且抗蚀性显着提高的脉冲电流阳极氧化。
按电解液分有:硫酸、草酸、铬酸、混合酸和以有机磺酸溶液的自然着色阳极氧化。
按膜层性质分有:普通膜、硬质膜(厚膜)、瓷质膜、光亮修饰层、半导体作用的阻挡层等阳极氧化。
直流电硫酸阳极氧化法的应用最为普遍, 这是因为它具有适用于铝及大部分铝合金的阳极氧化处理;膜层较厚、硬而耐磨、封孔后可获得更好的抗蚀性;膜层无色透明、吸附能力强极易着色;处理电压较低,耗电少;处理过程不必改变电压周期, 有利于连续生产和实践操作自动化;硫酸对人身的危害较铬酸小, 货源广, 价格低等优点。
近十年来, 我国的建筑业逐步使用铝门窗及其它装饰铝材, 它们的表面处理生产线都是采用这种方法。
阳极氧化的白斑,我们也一直遇到过,材料也有问题,换批料做一下就没什么问题;还有酸洗清水洗一定要多洗几遍,控制好阳极氧化前水质的PH值,再做阳极氧化,不然也会出现白斑。我们的经验,经供参考。
金属材料在电解质溶液中,通过外施阳极电流使其表面形成氧化膜的一种材料保护技术。又称表面阳极氧化。金属材料或制品经过表面阳极化处理后,其耐蚀性、硬度、耐磨性、绝缘性、耐热性等均有大幅度提高。实施阳极化处...
按尺寸大概十元以内。铝阳极氧化的原理实质上就是水电解的原理。当电流通过时, 将发生以下的反应:在阴极上, 按下列反应放出 H2:2H + + 2e → H2在阳极上, 4OH - 4e → 2H2O ...
铝氧化膜是多孔性膜,无论有没有着色处理,在投入使用前都要进行封闭处理,这样才能提高其耐蚀性和耐候性。处理的方法有三类,即高温水化反应封闭、无机盐封闭和有机物封闭等。
(1)、高温水封闭
这种方法是利用铝氧化膜与水的水化反应,将非晶质膜变为水合结晶膜:
水化反应在常温和高温下都可以进行,但是在高温下特别是在沸点时,所生成的水合结晶膜是非常稳定的不可逆的结晶膜,因此,最常用的铝氧化膜的封闭处理就是沸水法或蒸汽法处理。
(2)、无机盐封闭
无机盐法可以提高有机着色染料的牢度,因此在化学着色法中常用。
①醋酸盐法
②硅酸盐法
(3)、有机封闭法
这是对铝氧化膜进行浸油、浸漆或进行涂装等,由于成本较高并且增加了工艺流程,因此不大采用,较多的还是用前述的两类方法,并且以第一种高温水合法为主流。
铝阳极氧化膜层着色故障处理
铝阳极氧化膜层着色故障处理
铝阳极氧化工艺
1 铝阳极氧化 工艺 惠州普德化工有限公司 二 00三年十二月 2 铝阳极氧化工艺 第一部分 工艺流程 一、工艺流程及工艺条件 1、铝阳极氧化处理流程如下 : 脱脂→水洗× 2→(酸蚀→水洗× 2)→碱蚀→水洗× 2→中和→ → 锡盐着色(红底香槟色系)→ → 单锡盐着色(古铜色系) → 水洗× 2→氧化→水洗× 2→→ 镍锡盐着色(古铜色系) → → → 硒盐着色(钛金色系) → → 锰盐着色(金黄色系) → →水洗× 2→封闭→水洗→水洗(或热水洗)→晾干 →纯水洗→电泳→纯水洗→纯水洗→滴干→烘烤 二.设备材质: 管道材料: PVC 槽体材料: PVC或 PP 第二部份 化工工艺 1.槽液组成及化学品简介 第一步:脱脂 选用化学品: Potencer AC 酸性脱脂剂 AC是为铝及铝合金设计的专业清洗配方。适用于常温浸 3 渍脱脂。对铝材的侵蚀很小,但能有效清除表面的各
避免铝阳极氧化的注意事项有哪些?下面鸿发顺达的技术人员为大家分享:
1、购买原料与染料要选择纯度高的产品,因一般杂质稍多或掺有元明粉、糊精时,染色效果不佳。
2、大量染色时,染液初浓后淡,染出颜色即会出现深浅不一,故应注意适时掺兑稍浓染液,尽可能保持染液浓度的一致性。
3、染多色时,应先染浅色后染深色,由黄、红、蓝、棕、黑顺序染色。染第二色前,喷漆应干燥,使涂料紧贴铝面,否则染料会浸入,出现毛边界限不明等。
4、铝件洗油处理后,应立即进行氧化,不应放置过久。铝件制作氧化膜时,要全部浸入电解液中,槽电压从头至尾要平稳一致,同一批产品,必须完全一致,这一点即使在染色时亦应遵循。
5、在阳极氧化过程中,电解质中溶液的铝、铜、铁等不断增加,影响铝的光泽等。当铝含量大于24克/升,铜大于0.02克/升,铁含量大于2.5克/升时,电解液应考虑更换。
6、铝中含杂质影响染色:含硅超过2.5%,底膜显灰色,宜染深色。含镁超过2%,染色带暗淡。含锰色调嫩,但不鲜艳。含铜色调带钝,含铁、镍、铬太多时色彩沉闷。
深圳鸿发顺达壳体公司15年专业生产外壳、壳体厂家,提供五金壳体、塑胶壳体、机箱壳体、铝型材壳体、防水接线盒、钣金机箱外壳批发定制【壳体加工价格:400-080-6829】,公司网址了解更多:http://www.hfsdkt.com。
铝阳极氧化作业指南和技术管理(原著第二版)
¥88.00
ISBN: 978-7-122-21790-5
版次: 1
ISBN:978-7-122-21790-5
语种:汉文
开本:16
装帧:平
页数:312
第1章待处理铝材
11变形铝合金种类与特征1
12铸造铝合金种类与特征5
13压铸铝合金种类与特征7
14铝合金种类与阳极氧化处理的适应性8
15铝材的保管和使用12
第2章前处理
21前处理工艺流程14
22材料的接收15
23前处理概述16
231前处理目的和方法16
232前处理与后处理的关系17
24各种前处理方法18
241机械前处理18
242掩盖遮蔽20
243脱脂及清洗21
244浸蚀29
245除氧化物及去灰34
246电解抛光及化学抛光36
247前处理工序之间的水洗42
第3章夹紧固定(绑料)
31夹具和吊装具的材料44
32电解篮、夹具和吊装具的电流容量46
33夹具或吊装具种类与形状49
第4章阳极氧化处理
41阳极氧化概述56
411阳极氧化与电镀的不同点56
412阳极氧化膜的结构57
413铝阳极氧化的分类及其特征58
414不同用途阳极氧化膜的性能检验项目60
42硫酸法62
421硫酸阳极氧化膜62
422硫酸阳极氧化处理条件及其方法65
423硫酸阳极氧化膜的性能70
43草酸法73
431草酸阳极氧化膜73
432草酸阳极氧化处理条件及其方法74
433草酸阳极氧化膜特性78
44硬质阳极氧化法80
441硬质阳极氧化膜80
442硬质阳极氧化处理条件及其方法83
443硬质阳极氧化膜特性88
45阳极氧化处理设备95
451阳极氧化处理的设备组成95
452前处理设备98
453阳极氧化设备99
454后处理设备105
455水洗设备及附属设备106
第5章铝阳极氧化膜着色法
51着色方法109
511着色的种类及方法109
512调色技术110
52染色113
521染色方法113
522染色槽液管理115
53电解着色118
531电解着色原理118
532交流着色法(浅田法)121
533直流着色法125
534特殊波形着色法及着色均匀性的改善128
535多次电解法(干涉色氧化膜)130
54自然发色法133
541自然发色技术及分类133
542电解发色法134
543合金发色法136
55复合着色139第6章水洗61水洗概述141
62水洗设备146
63阳极氧化处理及水洗149
64热水洗152
65电解中和及清洗153
66水洗槽中的等候处理154
第7章封孔处理
71封孔处理目的及方法155
72封孔处理方法157
721水蒸气封孔处理157
722沸水封孔处理159
723金属盐封孔处理163
724常温封孔处理(低温封孔处理)165
73封孔缺陷及其对策167
第8章阳极氧化涂装复合膜
81电泳涂漆概述169
82阳极氧化涂装复合膜性能172
第9章涂装
91降低挥发性有机化合物的措施176
92粉末涂装178
93粉末涂装故障181
94涂装底层的阳极氧化处理183
95涂装管理188
第10章化学转化处理
101化学转化处理目的及方法192
102无铬的锆盐转化膜198
第11章工序管理
111工序管理项目201
112阳极氧化槽液的管理207
1121硫酸槽液分析方法208
1122草酸槽液分析方法211
113电解着色槽液的管理215
1131交流电解着色(镍盐槽液)215
1132交流电解着色(锡镍混合盐槽液)218
114染色槽液的管理222
115封孔槽液的管理224
第12章品质管理
121品质试验(阳极氧化膜)226
122外观检验229
123阳极氧化膜厚度测定231
1231横截面显微镜测定法231
1232氧化膜质量测定法232
1233涡流测厚法232
1234分光束显微镜测定法233
124耐腐蚀性试验234
1241耐碱性试验方法234
1242铜加速醋酸盐雾(CASS)试验方法237
1243中性盐雾试验方法238
1244醋酸酸性盐雾试验方法239
1245阳极氧化膜点蚀的评价方法240
125耐磨耗性试验242
1251往复运动平面磨耗试验方法(轮磨法)242
1252喷射磨耗试验方法(喷磨法)243
1253落砂磨耗试验方法(落砂法)244
1254平板回转磨耗试验方法(平磨法或Taber磨耗试验)245
126封孔度试验245
1261染料吸附试验方法246
1262磷铬酸水溶液浸渍试验方法246
1263导纳测定试验方法247
127耐形变破裂性试验方法247
128加速耐光性试验248
1281光牢度试验方法248
1282紫外线光牢度试验方法249
129镜面光泽度(光泽保持率)测定试验249
1210影像性试验250
12101目视测定法250
12102仪器测定法251
1211绝缘强度试验252
1212连续性试验252
1213质量测定试验253
1214阳极氧化膜硬度试验253
1215表面粗糙度测定试验(二维表面粗糙度测定试验)254
1216表面颜色(色差)测定试验255
1217品质试验的种类和方法(阳极氧化涂装复合膜)255
12171外观检验256
12172阳极氧化膜的厚度测量257
12173CASS试验258
12174漆膜的附着性试验258
12175漆膜的耐溶剂性试验259
12176耐碱性试验260
12177联合耐腐蚀性试验261
12178加速耐候性试验262
12179镜面光泽度测定试验264
第13章公司内部规范管理
131QC(质量管理)工作程序表269
132物质材料管理271
第14章环境管理
141环境管理的考虑与管理事项273
142排水处理276
1421排水的水质管理276
1422排水处理设备278
143PRTR(关于促进改善管控特定化学物质向环境排放量的法律)281
144RoHS指令、REACH规则284
1441RoHS指令285
1442REACH规则286
145能源管理287
第15章安全卫生
151安全卫生基础296
152搬运和作业的安全297
153现场使用化学品事项300
154化学品事故及其对策301
155电气事故及其对策304
156其他安全措施307
第16章设备维护保养与防灾
161设备维护310
162防灾措施311 2100433B