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热模锻压力机是引进世界先进技术生产的系列产品。该热模锻压立机在汽车、拖拉机、内燃机、船舶、航空、矿山机械、石油机械、五金工具等制造业中，用于进行成批大量的黑色和有色金属的模锻和精整锻件，锻造出的锻件精度高，材料的利用率高，生产率高，易于实现自动化，对工人的操作技术要求低，噪声和振动小等优点，因而在现代锻压生产中的应用日趋广泛，是现代锻造生产不可缺少的高精锻设备。FP热模锻压力机特点:生产效率高、操作简单、维修方便、适合自动化锻造流水线。 打击速度快，模具热接触时间短，模具使用寿命长。 采用上、下顶料设计，拔模斜度减小，节约锻材。 抗倾斜率高，导轨精度高，锻件质量好。 采用PLC控制、多重安全操作回路系统，确保操作者安全。 机体左右两侧设有作业窗口，锻件传递方便。 特殊的卡模解放装置，使解模迅速，且操作简单。 可靠的集中润滑系统和手动补充润滑系统，有效降低磨擦损失。 安装有国际先进的吨位仪，直观显示锻造力，并设置超负荷报警。
大型模锻液压机是随着航空工业的需要而逐步发展起来的，早在第二次世界大战以前，德国为了发动侵略战争，为制造战斗机的需要，于1934年制造了70MN模锻液压机，1938--1944年期间又先后制造了300MN模锻液压机1台、150MN模锻液压机3台。英国于1937年制造了120MN模锻液压机1台，其他国家都没有万吨模锻液压机。
1942年爆发二次世界大战，美国为加速生产战斗机，曾建造百余台中小型模锻液压机，但最大公称压力仅50MN。1945年二战结束以后，美、苏两国以德国战败赔偿为由，从德国拆走了一批万吨级模锻液压机，美国拆走2台150MN模锻液压机，苏联拆走150MN及300MN模锻液压机各一台。
1950---1952年期间，美国制造了100MN、126MN模锻液压机各1台，英国新增第二台120MN模锻液压机。
1953年法国制造了2台200MN模锻液压机。
1955年，美国为发展飞机制造业，梅斯塔(MESTA)公司为美国铝业公司制造1台450MN模锻液压机，同时联合工程公司又为美国铝业公司制造了1台315MN模锻液压机。就在同一年，劳威公司(LOEWY)为Wyman-Gordon公司制造了1台450MN模锻液压机和1台315MN模锻液压机。
1956年捷克斯洛伐克建造的120MN模锻液压机在SKODA厂投产。
1961~1964年苏联为发展航空和航天工业，在这期间建造了6台大型模锻液压机。如新克拉马托重机厂(HKM3)制造2台750MN模锻液压机，分别安装在古比雪夫铝厂和上萨尔达钛厂。乌拉尔重机厂(Y3TM)、新克拉马托重机厂、新西伯利亚重机厂又各自制造1台300MN模锻液压机。在这期间HKM3还制造了1台150MN模锻液压机。
1961年美国喀麦隆钢铁公司1台180MN多向模锻液压机投产。
1962年中国自行设计制造300MN模锻液压机、之后又设计制造了1OOMN多向模锻液压机。
1964年德国建造的300MN模锻液压机投产。
1967年英国喀麦隆钢铁公司300MN多向模锻液压机投产。
1972年瑞典建造800MN新型钢丝缠绕结构模锻液压机。
1976年法国AD公司向苏联新克拉马托重机厂(HKM3)订购1台650MN多向模锻液压机。
我国首台四万吨航空模锻液压机2012年3月31日在西安阎良国家航空高新技术产业基地热试成功，并顺利锻造出首个大型盘类件产品，解决了我国在大型钛合金整体框、梁和大型涡轮盘等精密模锻件的设计和制造问题。是我国拥有完全自主知识产权的产品。该项目由西安三角航空科技有限责任公司承制，清华大学等单位设计制造。
该液压机采用了目前国际一流设计和控制系统，是中国大飞机项目的重要基础装备。该液压机本体结构拥有完全自主知识产权，由清华大学以其在钢丝预应力缠绕领域数十年的技术积累为基础，应用最先进的预应力钢丝缠绕剖分-坎合技术、机器人智能缠绕技术等设计而成，解决了压机承载机架、400MN主工作缸、动梁等关键部件的设计和制造问题。制造过程中采用机器人原位缠绕施工技术及重型结构的整体平移、吊装等安装技术，设备总体性能达到了世界先进水平。
项目的建成和投产，可提升中国航空航天装备制造业的设计和制造能力，解决大型钛合金整体框、梁和大型涡轮盘等难变形精密模锻件的设计和制造问题，保障大飞机项目的研制。同时，该设备可广泛服务于航天、船舶、石化、电力、兵器、核电等领域。
2012年4月1日，中国二重独立自主设计、制造、安装的世界最大的8万吨模锻压机热负荷试车一次成功。
在大型机械设备和重要装备中，如轧钢、电站(水电、火电、核电)、石油、化工、造船、航空、航天、重型武器等，都要采用大型自由锻件和大型模锻件，这些大锻件都是采用大型自由锻液压机和大型模锻液压机来锻造。因此，大锻件生产在先进工业国家都放在非常重要的地位，从一个国家所拥有大型自由锻液压机和大型模锻液压机的品种、数量和等级，就可衡量其工业水平和国防实力。
大型模锻压机主要用于铝合金、钛合金、高温合金、粉末合金等难变形材料进行热模锻和等温超塑性成形。其锻造特点是可通过大的压力、长的保压时间、慢的变形速度来改善变形材料的致密度，用细化材料晶粒来提高锻件的综合性能，提高整个锻件的变形均匀性，使难变形材料和复杂结构锻件通过等温锻造和超塑性变形来满足设计要求，可节约材料40%，达到机加工量少或近净型目标。等温模锻液压机是航空、航天、宇航及其他重要机械生产重要锻件的关键设备。
为提高航空产品的整体性能，大型模锻件在航空锻件中所占比例及单件尺寸越来越大。对于飞机主承力框、梁等整体构件，美国、俄罗斯、法国等主要航空大国都采用4.5~7.5万吨大型模锻液压机进行加工。
模锻液压机性能特点
· 组合框架式机身
· 滑块采用外45度导轨，消除热变形对导向精度的影响
· 滑块高抗偏载能力
· 压力、位置、时间参数数字设定
· 各类参数在线显示
· 工控机=触摸屏控制
· 模具参数存取功能
· 大吨位压机采用蓄能器系统，减少装机功率
四柱液压机就是设备工作时要4个液压缸用一样的速度和压力来驱动双柱液压机用2个液压缸、单柱液压机就是只有一 个液压缸。
液压机是一种以液体为工作介质，根据帕斯卡原理制成的用于传递能量以实现各种工艺的机器。液压机一般由本机（主机）、动力系统及液压控制系统三部分组成。液压机分类有阀门液压机，液体液压机，工程液压机。液压机的...
可以联系榆次液压试试，如果要的是机械也可以跟他们问一下他们的（客户）下游企业。
现代飞机制造中，轻金属(主要是钛合金)的使用比例越来越高。只有更多地使用轻金属，飞机的性能才能不断得到提高。但是，像钛合金这样的轻金属，其变形时需要很高的单位压强。要生产轻金属模锻件，就必须大幅增加压力机的工作压力。除航空、航天工业外，其他重要工业部门也需要大型锻件。如燃气轮机用大型轮盘锻件、烟气轮机用大型轮盘锻件、各类发动机叶片、大型船用模锻件、电站用大型模锻件、压力容器锻件，以及其他类型民用品模锻件的生产，都离不开大型模锻液压机。
美国波音747~787、A320~380客机的钛合金起落架，F-16战斗机钛合金机身隔框，D-10飞机的后支承环，915发动机机座，苏27~33战斗机钛合金大型结构件，GT25000舰用燃气轮机直径1.2米涡轮盘等都是在大型模锻液压机上模锻成形的。
当前我国正在进行的11#工程(歼11)国产化项目，自行研制的10#工程(歼10)，FWS-10发动机，GT25000型舰艇用燃气轮机以及正在研制的"四代机"等关系到国防实力的项目，其配套模锻件，都需要在7万吨以上水压机上模锻成形。从国外购进，不但价格昂贵，而且存在隐患，一旦国际形势变化，就很难保障供应，绝非长远之计。最近在美国的高压之下，乌克兰、以色列等国取消了对我国的军工合同就是最好的例证。
过去我国没有大型模锻液压机，大型锻件的生产要通过铸造或者自由锻造的方法来进行。由于材料消耗高，而且精度不够，致使一些锻件不得不进口。
当今世界上航空制造业强国都拥有4.5万吨以上的重型模锻液压机。美国拥有两台4.5万吨模锻液压机，俄罗斯拥有两台7.5万吨模锻液压机，法国拥有一台6.5万吨模锻液压机。空中客车公司生产的A380客机起落架的成型，就是在俄罗斯7.5万吨压力机上完成的。
第四代战机的垄断者--美国F-22大量地采用钛合金和适量的铝合金和高强高韧合金结构钢，锻件制成的零件重量约占飞机机体结构重量的20-40%;第四代军用航空发动机(推力重量比=10)锻件材料大量选用钛合金和和高温合金，锻件制成的零件重量接近发动机结构重量的80%。
液压机毕业设计
液压机毕业设计
1 第 1章 绪论 1.1 课题研究背景 液压压砖机是陶瓷工业中用于墙地砖压制成形的必不可少的机械设备。 目前我国在 实际生产中采用的压砖机类型主要有钢丝缠绕型液压压砖机、开式液压压砖机、闭式液 压压砖机等类型，但工作时都普遍存在压砖机变形较大，刚性较差，而压砖机的强度、 刚度将直接影响到零件加工精度、压砖机导轨的磨损和模具的寿命等。因此如何优化压 砖机结构，提高压砖机的静态、动态特性，同时又能降低压砖机的结构重量，对于液压 压砖机的设计尤为重要。 随着科学技术的发展，压砖机正向大吨位、高精度和高速度发展。要保证这些大吨 位、高精度和压砖机的正常工作，首先应该在设计压力机压砖机时必须保证有足够的强 度和刚度，同时考虑工作时的压力机的振动情况。目前我国压力机压砖机的设计至今大 多沿用经验、类比的传统设计方法，设计出的压砖机不仅性能差，结构笨重，速度、精 度提不高，而且设计周期长，制造成本高
300MN模锻水压机提升管道液压冲击仿真分析
300MN模锻水压机提升管道液压冲击仿真分析
针对300MN模锻水压机加压-提升过程中提升管道液压冲击较大的问题,建立水压机水路系统的AMESim仿真模型,设定加压-提升过程主分配器轴角度由170°～5°的变化时间t为1、0.5、0.3、0.1s,仿真分析提升管道中液压冲击值为27.8、89.6、100.5、146.8bar,并得出加压-提升过程主分配器轴角度由170°～5°的变化时间、提升管道压力、以及工作缸压力之间的关系。分析结果表明:加压-提升过程主分配器轴角度由170°～5°的变化时间缩短将使工作缸卸压不充分,引起提升管道较大的液压冲击。
等温模锻液压机是航空、航天、宇航及其他重要机械生产重要锻件的关键设备。 为提高航空产品的整体性能，大型模锻件在航空锻件中所占比例及单件尺寸越来越大。对于飞机主承力框、梁等整体构件，美国、俄罗斯、法国等主要航空大国都采用4.5～7.5万吨大型模锻液压机进行加工。
夏杰生
在5月16日~19日在京举办的第十八届中国国际冶金工业展览会上，北京联合荣大工程材料股份有限公司（以下简称联合荣大）董事长章荣会介绍了该公司研发的建筑新材料在高炉出铁场钢化平台、港口全自动化集装箱码头轨道关键部位、世界最大模锻液压机———中国二重集团8万吨级模锻油压机安装灌浆工程、郑万铁路河南段灌料项目中的应用案例，受到了广泛关注。
图为联合荣大董事长章荣会在向国际冶金工业展览会观众介绍该公司研发的建筑新材料用于高炉出铁场钢化平台的情况。(夏杰生 摄)
不同地坪的特点和使用效果
据联合荣大建筑材料研究所所长姚俊海介绍，高炉车间平台地坪一般有以下几种类型：
一是环氧地坪。这种地坪由环氧树脂、填料、骨料、颜料及助剂组成的一类高分子涂层材料建造。
然而，在高炉车间平台上，环氧地坪有着易被铁屑、坚硬物划伤，易被金属物冲击脱落等弊病，且在高炉温度辐射区域内，在平台地面温度较高的情况下，材料的黏接强度、抗压强度和抗拉强度均有不同程度的降低。特别是在现场作业和检修过程中，操作人员须先对作业范围内的环氧地坪进行防护，并在作业过程中始终保持小心谨慎，给作业人员造成了负担。
二是耐磨地坪，亦称耐磨硬化剂地坪。这是一种以金属或非金属骨料或特殊的高强矿物骨料为主的材料，在施工时，通过混凝土布料、压入、机磨、收光等操作，最终在混凝土表面形成具有抗磨损功能的表观结构。
该地坪在应用中也存在着一些问题。一方面，该地坪受混凝土热胀冷缩的影响较为明显。因此，操作人员必须对该地坪进行伸缩缝切割和施工后养护；另一方面，由于骨料在表面厚度不一，造成部分地坪孔隙率较大，在使用过程中，随着微粉、油污和行车时车胎橡胶颗粒等的浸入，使得该地坪质感下降。
三是液体硬化剂地坪。这是近年来兴起的一种新的地坪，可以使混凝土层形成孔隙封闭、材料紧固的结构，结合机磨工艺后，可呈现亮光、亚光等表面效果。
但是，这种地坪由于材料无色、透明，无遮盖能力，因此对有龟裂、修补痕迹，表观存在缺陷的混凝土地面，无法进行掩盖。
钢化地坪是高炉平台地面最佳选择
章荣会指出，在工业厂房中，地坪既是承受荷载、磨损、冲击、侵蚀的作业平台，又兼具美化作用，是设计风格的直观体现。那么，如何成功地制作工业地坪，如何让制作的地坪发挥其特有的功效？章荣会表示，应该将工业地坪材料的特性、工艺、应用特点与现场工况及使用条件充分结合，使其互相匹配。
以往，炼铁厂高炉车间平台给人的印象普遍是：斑驳的地面、炽热的环境、粉尘弥漫的空间。随着绿色健康理念逐步深入人心，炼铁人开始用行动美化作业环境，改善作业氛围，在有利于作业工人健康的同时，也为绿色环保的推进做出了贡献。
目前，市场上工业地坪种类繁多，包括耐磨地坪、水泥自流平（一种科技含量较高、技术环节较为复杂的高新绿色产品）、树脂地坪、液体硬化剂地坪、玻化地坪等。高炉车间平台所需的地坪，既要耐磨、耐冲击，又要便于清洁，地坪种类的选择尤为重要。
章荣会自豪地说，联合荣大为炼铁厂出铁场建造的钢化地坪，可以像机场候机大厅一样漂亮干净。
姚俊海认为，目前，对于高炉出铁场建设来说，钢化地坪可以说是最佳选择。据他介绍，钢化地坪集高强骨料（陶瓷/合金）、纳米硅固化材料、机械化设备和标准化施工工艺于一体，是材料与工艺协同作用的结果。其中，高强骨料可满足高炉车间平台对强度、耐磨性、抗冲击性的需求；纳米硅固化材料可提高表面致密性，达到车间无尘化、易清洁的效果；机械化设备可保障施工效果；标准化施工工艺可解决操作过程中现场温度、使用工况等因素带来的影响。
姚俊海指出，钢化地坪的施工工艺与水泥自流平类似，施工后经过抛光，可实现A级防火、预留伸缩缝控制裂纹等效果，主要适用于承载力不高、机械冲击强度低的车间、仓库等区域。
公司注重科技进步，建有与自身发展相适应的技术中心，拥有一支结构合理、专业齐全、经验丰富的数十人科研团队，具有优秀的研发能力。公司现为“江苏省超大吨位锻压设备工程技术研究中心”建设单位，承担了国家及省、市多项科技计划项目。公司拥有液压机、机械压力机关键及核心自主知识产权，近几年先后开发出60MN框架式热模锻液压机、60MN汽车纵梁液压机、40MN快速锻造液压机、大型框架式数控多点压边单动拉深液压机以及闭式双点、四点机械压力机等新、特产品数百个，部分产品的技术达到国际水平。
公司机加工、装配能力居于国内同行领先水平,拥有重型数控加工机床及镗、铣、磨床等200多台套，其中单台价值300万元的达11多台，可进行大型、重型锻压设备核心部件的自主加工。公司现有起吊能力100吨以上的生产车间3.2万平方米，设计最大起吊高度达25米，最大重量400吨，具备万吨级特大型液压机的加工、装配能力。
大型模锻压机主要用途