据中国工程院“摩擦学科学与工程应用现状与发展战略研究” 报告的数据：世界上每年能源应用总量的三分之一消耗在摩擦损失上，机械零部件的70%－80%因摩擦磨损而失效报废。在能源消耗上，我国已成为世界第三大能源消费国，能源利用率仅为32%，大大低于发达国家。低效率、高比例的消耗，严重制约着我国企业效益、社会效益的增长。因此，在全球面临日益加剧的资源、能源和环境问题的严峻形势下，摩擦学的研究和工业应用己引起世界各国的高度重视，摩擦学已经成为许多科学、技术和工程领域的重要科学基础与技术支撑。在我国由于经济处于资源、能源消耗型高速发展时期，技术应用水平较低，对资源、能源的极大浪费和环境污染问题形势更为严峻，温家宝总理在2008年3月5日举行的全国人大十一届政府工作报告中提出我国要在十一五期间实现“节能减排重大技术突破”，中国工程院在徐匡迪院长的倡导下，组织15位院士，260多名专家、教授完成了“摩擦学科学与工程应用现状与发展战略研究”，分析阐述了摩擦学科学的意义、工程应用现状与发展战略对策。
资料显示：在市场上所售纳米金属润滑油添加剂通常为100nm以上大粒径无机纳米微粒，由于其结构、密度、尺寸等因素的影响，在润滑油脂等有机介质中的分散性、亲润性较差，易团聚、沉淀、不能发挥纳米金属抗磨材料的特殊抗磨效应，抗磨减摩效果较差，因此全球抗磨剂类产品的使用尚处于低技术水平、低效益阶段。在国内因为节能减排关键性技术没有实现突破，往往由于技术的先进性和成熟度不够造成投资效益差和资金浪费。如辽宁铧子新生水泥厂对水泥球磨机设备轴承进行改造，把油膜轴承改为滚珠轴承，改造投资78万元，节电10%，节约润滑油900公斤。如果采用“高效节能纳米抗磨剂”，仅需投入1900元或更少资金即可实现更高的节能效果和综合效益，应用效果证明，使用该产品与设备改造型节能方法相比，其直接投资仅为0.2%。我公司科研人员在矿车应用研究中发现，采用“高效节能纳米抗磨剂”综合效益显著。其中：如果按延长润滑油寿命一倍节约润滑油50%分析，节约润滑油的效益仅占使用抗磨剂产生总效益的1.7%，如节省燃油10%，节省燃油的效益仅占总效益的5.46%，节省人工费用占总效益的6.08%；节省维修费、材料费占总效益的67%；提高效率产生的效益占总效益的19.67%。经测算：在一般高耗能企业使用“高效节能纳米抗磨技术”如直接节电1%则产生的综合效益是企业纯利润的10%左右，这个数据与企业的耗能比例成正比关系，因此该技术的应用对高耗能企业如钢铁、煤炭、水泥、运输、纺织、汽车、机械制造、军事、工程建设等领域意义重大。
值得注意的是一方面是非常强烈的市场需求，一方面摩擦学的发展意义尚没有引起政府、社会足够的重视和支持。其实早在上世纪九十年代初就有所谓美国产品进入中国，并引发了一场长达近7-8年的汽车抗磨剂使用高潮，本世纪02年底又有人以零磨损运作汽车市场，并引发了一场更为强烈的汽车抗磨剂使用高潮，但这一次仅仅2-3月便草草退出了市场，并引来不少质量官司，究其原因主要还是技术和质量问题。然而面对巨大的市场蛋糕和汽车用户更能自主消费的特点，在缺乏高性能产品供应市场和政府监管不力的情况下，不法商人在运做此类产品时有意误导消费者，夸大其词。更可悲的是某些国际著名的大石油公司也生产这类低技术产品，在中国市场肆意敛取不义之财。如今汽车用户谈到汽车抗磨剂时，就会想到“500公里无机油行使、1000公里无机油行使、磨损修复、10万公里添加一次”等名词。抗磨剂在中国成了骗人的代名词，让人谈虎色变，使整个中国社会对抗磨剂类产品失去了信心。虽然一些非法商人短期获得了暴利，但它扰乱了市场次序，对本来就很脆弱的摩擦学和消费者心理的打击是致命的、深远的，政府应为磨擦学正名。
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