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难加工材料切削加工

《难加工材料切削加工》是1996年机械工业出版社出版的图书。

难加工材料切削加工基本信息

难加工材料切削加工简介

作品目录

前言

第一篇 难加工材料切削加工的基础知识

第一章 被加工材料的切削加工性

第一节 材料切削加工性的含义

第二节 衡量切削加工性的指标

第三节 工件材料方面诸因素对切削

加工性的影响

第四节 工件材料切削加工性的综合

分析

第二章 难加工材料的分类及切削

加工特点

第一节 难加工材料的分类

第二节 难加工材料的切削加工特点

第三章 改善难加工材料切削加工性

的途径

第一节 改善材料本身的切削加工性

第二节 合理选用刀具材料

第三节 合理使用切削液

第二篇 难加工金属材料的切削加工

第四章 高强度钢和超高强度钢的

切削加工

第一节 概述

第二节 高强度钢和超高强度钢的切削

加工特点

第三节 切削高强度钢和超高强度钢的

有效途径

第五章 高锰钢的切削加工

第一节 概述

第二节 切削高锰钢的有效途径

第六章 淬硬钢与冷硬铸铁 耐磨合

金铸铁的切削加工

第一节 概述

第二节 淬硬钢与冷硬铸铁、耐磨合金铸

铁的切削加工特点

第三节 淬硬钢与冷硬铸铁、耐磨合金铸

铁的切削加工途径

第七章 不锈钢及高温合金的

切削加工

第一节 概述

第二节 不锈钢、高温合金的切削

加工特点

第三节 不锈钢 高温合金的车削

加工

第四节 不锈钢、高温合金的其它

切削加工

第八章 钛合金的切削加工

第一节 概述

第二节 钦合金的切削加工特点

第三节 钛合金的车削加工

第四节 钛合金的其它切削加工

第九章 热喷焊(涂)材料的切削

加工

第一节 概述

第二节 喷焊(涂)材料的切削加工

特点

第三节 喷焊(涂)材料的切削加工

第十章 稀有难熔金属及合金的

切削加工

第一节 钨(W)及其合金的切削

加工

第二节 钼(Mo)及其合金的切削

加工

第三节 钽(Ta)、铌(Nb)的切削

加工

第四节 锆(Zr)的切削加工

第三篇 难加工非金属和复合材料的切削加工

第十一章 工程塑料的切削加工

第一节 概述

第二节 工程塑料的切削加工特点

第三节 工程塑料的切削加工实例

第十二章 工程陶瓷材料的切削

加工

第一节 概述

第二节 工程陶瓷材料的特性及脆

性破坏机理探讨

第三节 工程陶瓷材料的切削加工

第四节 工程陶瓷材料的磨削

第十三章 复合材料的切削加工

第一节 概述

第二节 聚合物基纤维增强复合材

料(FRP)简介

第三节 聚合物基纤维增强复合材

料(FRP)的切削加工

第四节 金属基纤维增强复合材料

(FRM)的切削加工

第十四章 其它非金属材料的切削

加工

第一节 工程橡胶的切削加工

第二节 工业搪瓷的加工

第三节 石材的加工

第四篇 难加工材料的其它机械加工方法

第十五章 难加工材料的磨削加工

第一节 不锈钢的磨削加工

第二节 高温合金的磨削加工

第三节 喷焊(涂)层的磨削加工

第四节 钛合金的磨削加工

第十六章 振动切削

第一节 概述

第二节 振动切削过程解析

第三节 振动切削装置及在难加工材料

加工中的应用

第十七章 加热切削

第一节 概述

第二节 加热切削中的加热方法

第三节 加热切削机理探讨

第四节 难加工材料加热切削举例

第十八章 难加工材料的其它切削

加工方法

第一节 带磁切削

第二节 低温切削

参考文献

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难加工材料切削加工常见问题

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难加工材料切削加工文献

钨钼材料的切削加工 钨钼材料的切削加工

钨钼材料的切削加工

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页数: 4页

1.常用难熔金属的力学物理性能有哪些? 工业上常用的高熔点金属统称难熔金属,如钨、钼、钽、铌、锆等。 难熔金属熔点高、密度大,晶体结构稳定,激活能大,切削加工困难。以难 熔金属为主,添加其他合金元素构成难熔金属材料。 随着科学技术的发展, 难熔 金属在原子能、宇航、机械、电子、化工、医疗、纺织、轻工等领域得到了越来 越广泛的应用。 常用难熔金属中钨的熔点最高 (3380℃ ),密度最大 (19.1g/cm 3),而钼的弹 性模量最大,达到 343 350MPa。 难熔金属系列——钨合金 4.怎样切削加工钨锭与钨棒? 纯钨的硬度和强度都很高, 钨的铸锭在切削加工时,由于晶粒粗大,易产生 掉块而使加工表面粗糙。 切削钨锭和钨棒可以使用硬质合金作刀具材料, 常用的 硬质合金牌号有 YG6、YG8、YS2(YG10H)、726等。 用硬质合金切削钨锭或钨棒,可选用 45o主偏角,荒车时前角与后角应

论文《金属的切削加工》 论文《金属的切削加工》

论文《金属的切削加工》

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页数: 6页

金属的切削加工 这学期, 我学习了一门从来没接触过的科目—— 《机械制造技术基础》 ,作为一名文科生, 对这门科目既陌生又熟悉, 在我们的生活中, 经常接触着和机械制造有关的知识, 最常见的 就比如金属的切削,所以,学习完了这门科目,我最想谈谈的就是关于金属的切削加工。 何谓金属的切削加工, 就是用刀具从工件上切除多余材料, 从而获得形状、 尺寸精度及表 面质量等合乎要求的零件的加工过程。实现这一切削过程必须具备三个条件:工件 与刀具 之间要有相对运动, 即切削运动; 刀具材料必须具备一定的切削性能; 刀具必须具有适当的 几何参数, 即切削角度等。 金属的切削加工过程是通过机床或手持 工具来进行切削加工的, 其主要方法有车、铣、刨、磨、钻、镗、齿轮加工、划线、锯、锉、刮、研、铰孔、攻螺纹、 套螺纹等。其形式虽然多种多样,但它们有很 多方面都有着共同的现象和规律,这些现象 和规律是学习各种切

切削加工材料

概述

对木材、塑料、橡胶、玻璃大理石、花岗石等非金属材料的切削加工,虽与金属材料的切削类似,但所用刀具、设备和切削用量等各有特点。

木材加工

木材制品的切削加工主要在各种木工机床上进行,其方法主要有:锯切、刨切、车削、铣削、钻削和砂光等。

木材的锯切通常采用木工圆锯机或木工带锯机(见木工锯机)。两者都可用不同锯齿形状的刀具(锯片或锯带)进行截料、剖料或切榫。带锯切的锯缝较窄,窄带锯切还能切割曲面和不规则的形状。

刨削通常用木工平刨床或木工压刨床(见木工刨床)。两者都可用旋转的刨刀刨削平面或型面,其中压刨床加工可得到较高的尺寸精度。当表面的光洁程度要求较高时可用木工精光刨。

木料的外圆一般在木工车床上车削。

木料的开榫、开槽、刻模和各种型面的加工,可用成形铣刀在木工铣床上铣削。

钻孔可用木工钻头、麻花钻头或扁钻,在台钻或木工钻床上进行。小孔也可用手电钻加工。

木料表面的精整可用木工砂光机。平面砂光可用带式砂光机;各种型面的砂光可用滚筒式砂光机;端面砂光和边角倒棱可用盘式砂光机。也可用木工车床或木工钻床砂光。

木料加工的切削速度比金属切削高得多,所以刀具的刃口都较薄而锋利,进给量也较大。如锯切速度常达40~60米/秒;车削或刨削时,刀具前角常达30°~35°,切削速度达60~100米/秒,故出屑量很大。切削时一般不用切削液,干切下来的大量木屑可用抽风机吸走。高速旋转的木工机床一般都设有机动进给和安全防护装置,但不少木材的切削加工仍需用手动进给,因此必须特别注意操作安全。

塑料加工

塑料的刚度比金属差,易弯曲变形,尤其是热塑性塑料导热性差,易升温软化。故切削塑料时,宜用高速钢或硬质合金刀具,选用小的进给量(0.1~0.5 毫米/转)和高的切削速度,并用压缩空气冷却。若刀具锋利,角度合适(一般前角为10°~30°,后角为5°~15°),可产生带状切屑,易于带走热量。若短屑和粉尘太多则会使刀具变钝并污染机床,这时需要对机床上外露的零件和导轨进行保护。切削赛璐珞时,容易着火,必须用水冷却。

车削酚醛塑料、氨基塑料和胶布板等热固性塑料时,宜用硬质合金刀具,切削速度宜用 80~150米/分;车削聚氯乙烯或尼龙、电木等热塑性塑料时,切削速度可达200~600米/分。

铣削塑料时,采用高速钢刀具,切削速度一般为35~100米/分;采用硬质合金刀具,切削速度可提高2~3倍。

塑料钻孔可用螺旋角较大的麻花钻头,孔径大于30毫米时,可用套料钻。采用高速钢钻头时,常用切削速度为40~80米/分。由于塑料有膨缩性,钻孔时所用钻头直径应比要求的孔径加大0.05~0.1毫米。钻孔时,塑料下面要垫硬木板,以阻止钻头出口处孔壁周围的塑料碎落。

刨削和插削的切削速度低,一般不宜用于切削塑料,但也可用木工刨床进行整平和倒棱等工作。攻丝时可采用沟槽较宽的高速钢丝锥,并用油润滑;外螺纹可用螺纹梳刀切削。对尼龙、电木和胶木等热固性塑料,可以用组织疏松的白刚玉或碳化硅砂轮磨削,也可用砂布(纸)砂光,但需用水冷却。由于热塑性塑料的磨屑容易堵塞砂轮,一般不宜磨削。

橡胶加工

车削硬橡胶工件时,可用刃口锋利的硬质合金车刀(前角为12°~40°,后角为10°~20°),采用150~400米/分的切削速度,可以干车,也可用水或压缩空气冷却。如用高速钢刀具车削,切削速度要低些。

硬橡胶钻孔可用顶角为80°左右的硬质合金或高速钢麻花钻头干钻。当钻削孔径为10~20毫米时,切削速度可取21~24米/分。硬橡胶工件也可用松而软的砂轮磨削。

玻璃加工

玻璃(包括锗、硅等半导体材料)的硬度高而脆性大。对玻璃的切削加工常用切割、钻孔、研磨和抛光等方法。

对厚度在 3毫米以下的玻璃板,最简单的切割方法是:用金刚石或其他坚硬物质在玻璃表面手工刻划,利用刻痕处的应力集中,即可用手折断。

玻璃的机械切割一般采用薄铁板(或不锈钢薄片)制成的圆锯片,并在切削过程中加磨料和水。常用的磨料是粒度为 400号左右的碳化硅或金刚石。当需要把圆棒形的半导体锭料切割成 0.4毫米左右厚度的晶片时,有采用环形圆锯片,利用其内圆周对棒状锭料进行切割的,切割0.4毫米厚度的晶片,切缝宽约为0.1~0.2毫米。方形晶片平面的切割常采用薄片砂轮直接划出划痕后折断,圆形晶片也可采用超声波切割。

研磨和抛光玻璃的工作原理与金属的相似。研磨后的玻璃表面是半透明的细毛面,必须经过抛光后才能成为透明的光泽表面。研磨压力一般取1000~3000帕,磨料可用粒度为W5~20号的石英砂、刚玉、碳化硅或碳化硼,水与磨料之比约为 1:2。玻璃研磨后,平整的毛面常留有平均深度为4~5微米的凹凸层,且有个别裂纹深入表里,故抛光时常需去除厚达20微米玻璃层,这个厚度约为研磨去除量的1/10左右,但抛光所需的时间远比研磨长(数小时到数十小时)。抛光盘的材料通常采用毛毡、呢绒或塑料,所用磨料是粒度W5号以下的氧化铁(红粉)、氧化铈和氧化锆等微粉(直径 5微米以下)。研磨时加等量的水制成悬浮液作为抛光剂,在 5~20℃的环境温度下工作效果较好。

在玻璃上钻削大孔或中孔时,一般用端部开槽的铜管或钢管作为钻头,在30米/分的切削速度下进行,同时在钻削部位注入碳化硅或金刚石磨料和润滑油。钻孔时,玻璃必须用毛毡或橡胶垫平,以防压碎。对孔径5毫米以下的小孔常采用冲击钻孔法,即用硬质合金圆凿以2000转/分左右的转速,同时通过电磁振荡器使圆凿给玻璃表面以6千赫的振动冲击,这种方法的效率很高,只要10秒钟就可钻出孔径2毫米、深5毫米的小孔。对方孔和异形孔采用超声波(18~24千赫)加工最为方便。

玻璃的外圆加工一般用碳化硅砂轮磨削,也可用金刚石车刀或负前角的硬质合金车刀在2000转/分左右的转速下进行车削。

石料加工

对大理石、花岗石和混凝土等坚硬材料的加工主要用切割、车削、钻孔、刨削、研磨和抛光等方法。切割时可用圆锯片加磨料和水;外圆和端面可采用负前角的硬质合金车刀以10~30米/分的切削速度车削。钻孔可用硬质合金钻头,切削速度为4~7米/分。大的石料平面可用硬质合金刨刀或滚切刨刀刨削;精密平滑的表面可用三块互为基准对研的方法或磨削和抛光的方法获得。

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切削加工性简介

切削加工性好坏常用加工后工件的表面粗糙度,允许的切削速度以及刀具的磨损程度来衡量。它与金属材料的化学成分,力学性能,导热性及加工硬化程度等诸多因素有关。通常用硬度和韧性作切削加工性好坏的大致判断。一般讲,金属材料的硬度愈高愈难切削,硬度虽不高,但韧性大,切削也较困难。一般有色金属(非铁金属)不如黑色金属切削加工性好,铸铁不如钢好。

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陶瓷切削加工切削加工

切削加工是指用切削工具(包括刀具、磨具和磨料)把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑,使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法 。

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