在塑胶上用低温材料喷涂，类似油漆一样的涂层，但国内粉末供应商并没研制出来。

喷粉也称粉末涂装，是近几十年迅速发展起来的一种新型涂装工艺，所使用的原料是塑料粉末。早在四十年代有些国家便开始研究实验，但进展缓慢。1954年德国的詹姆将聚乙烯用流化床法涂覆成功，1962年法国的塞姆斯公司发明粉静电喷涂后，粉末涂装才开始在生产上正式采用，近几年来由于各国对环境保护的重视，对水和大气没有污染的粉末涂料，得到了迅猛发展。

喷粉是现代高速多色胶印工艺中必不可少的工序。其主要作用是防止印刷品背面粘脏，提高印刷质量和效率喷粉以纯天然植物为原料，经现代科学精炼而成，印刷喷粉是柯式印刷中不可缺少的工具!其主要作用是防止印刷品在印刷过程中之印背粘脏加快干燥。好的喷粉颗粒幼滑、与油墨同化性优良、喷后散布均匀，对提高印刷印刷质量及印刷效率有很大的帮助!用途广泛;除彩色印刷外，胶片、橡胶、尼龙、复合皆可使用本产品。粉粒子呈球状;表面光洁;粒度为10-25μm(目数为300-450);粉粒均一;流动性、散布性优良;与油墨同化性、亲油性特佳。可完全有效的均匀散布于印品表面，使印刷品质得以良好的保证。

​喷粉是利用电晕放电现象使粉末涂料吸附在工件上的。喷粉其过程是:喷粉枪接负极，工件接地(正极)，粉末涂料由供粉系统借压缩空气气体送入喷枪，在喷枪前端加有高压静电发生器产生的高压，由于电晕放电，在其附近产生密集的电荷，粉末由枪嘴喷出时，构成回路形成带电涂料粒子，它受静电力的作用，被吸到与其极性相反的工件上去，随着喷上的粉末增多，电荷积聚也越多，当达到一定厚度时，由于产生静电排斥作用，便不继续吸附，从而使整个工件获得一定厚度的粉末涂层，然后经过热使粉末熔融、流平、固化，即在工件表面形成坚硬的涂膜。

1 、喷粉区范围一般应包括:

a)喷粉室、供粉装置(包括循环供粉装置的粉料输送装置、粉料仓及其卸料装置)、回收装置、风机、净化装置及与其相连的粉末输送管道。

b)喷粉室开口处向外水平3m及垂直1m方向内区域;

c)在铝材喷涂现场存放或堆积有粉末涂料的场所;

d)排风管内部、空气循环过滤器及其维护结构内部以及其他有可能产生具有爆炸性悬浮状粉尘或堆积状粉尘的区域。

2 、喷粉区防火防爆等级

2.1 喷粉区火灾危险区域划为22 区。

2.2 喷粉区按爆炸性粉尘环境危险区域划为11 区。符合GB 50058 规定者可划为非爆炸危险区域。

3 、设计

3.1 粉末静电喷涂工艺设计、粉末静电喷涂设备与器械的研制、设计与制造应符合GB 7691 的规定。

3.2 喷粉室安全卫生指标应符合以下规定:

a)除喷枪出口等局部区域外，喷粉室内悬浮粉末平均浓度(即喷粉室出口排风管内浓度)应低于该粉末最低爆炸浓度值一半，未知其最低爆炸浓度(MEC)者，其最高浓度不允许超过15 g/m3。系统中若有抑爆设备，则喷粉室出口排风管中悬浮粉末的浓度允许超过最小爆炸浓度的50%;

b)静电喷粉枪及其辅助装置的使用应符合GB 14773的要求;

c)工作场所空气中总尘容许浓度为8 mg/m3;

d)喷粉室开口面风速宜为0.3~0.6 m/s。

4 、场所

4.1 粉末静电喷涂作业与喷漆作业不宜设置在同一作业区内。若设置在同一作业区内，其爆炸危险区域和火灾危险区域应按喷漆区划分。

4.2 喷粉作业区宜布置在单层厂房内;如布置在多层厂房内，宜布置在建筑物顶层，如布置在多跨厂房内，宜布置在边跨，并符合GB 6514的有关规定。

4.3 喷粉作业应在符合第5 章规定的喷粉室内进行。

4.4 喷粉室应布置在不产生干扰气流的方位上，并应避免与产生或散逸水蒸气、酸雾以及其他具有粘附性、腐蚀性、易燃、易爆等介质的装置布置在一起，并应与产生以上介质的区域隔离布置。

4.5 喷粉室不应兼作喷漆室。

5 、防火、防爆

5.1 进入喷粉室的工件，其表面温度应比其所用粉末引燃温度低28℃。

5.2 喷粉区内应遵循以下规定:

a)不允许存在发火源、明火和产生火花的设备及器具;

b)禁止撞击或摩擦产生火花;

c)应选用不会引燃粉末或粉气混合物的取暖设备;

d)防火按GB 50140配置灭火器，但不宜使用易使粉末涂料飞扬或污染的灭火器。

5.3 在自动喷粉室内，应安装可靠的报警装置和自动灭火系统。在发生火灾时，能自动切断供气系统和电源。

6 、地面

喷粉区地面应采用不燃或难燃的的防静电材料铺设。地面应平整光滑无缝隙、凹槽，便于清扫积粉。

7、 照明

喷粉区应采用防尘型冷光源灯具照明，其照度应符合GB 12367-2006第4.3.1条的规定。当采用透明材料作隔板照明时，应符合以下要求:

a)采用固定式灯具作光源;

b)用隔板将灯具与喷粉区隔开，其安装密封应能保证粉尘不会进入灯具;

c)隔板应选用不易破损的，不燃或难燃材料;

d)隔板上的沉积物厚度不允许影响规定的照度;

e)隔板的表面温度不超过93℃。

喷粉产品的检验

1.检验条件

l 北极昼光或室内高效能两光源日光灯(照度1000流明)

l 目视距:A级面300MM，B面500MM，C面1000MM，3米/分的速度目光扫描。

2.检验标准:

l 所有面不可露底、剥离、无划痕、起泡、起皱、针孔、积粉

l 膜厚:户外粉60-120;室内粉50-100;喷漆一般40-70(膜厚仪1点测五次，取平均，整个面取四角和中间5个点再取平均)。

3.喷漆色板的制作

l A:烘烤时，每炉做两色板，以备测试(一件测试，一件存档)。出炉后标识好粉号、固化条件、时间，并由QE签名。

l B:色板保存两年，室温下湿度70±15%，无环境光线直接照射。

4.性能要求

1非破坏性测试

l 膜厚测试

l 亮度测试:光泽度计以60度入射角，±5%的误差为合格。有的客户要求光泽度≥90%。

l 色差测试:A面色差0.8,其余面色差1以内,或比照色板.

2破坏性测试

l 百格测试:在100m㎡之区域以美工刀每隔1mm划一条线(深度须见底材)，交叉刻画100个方格，以3M#600 Scotch胶布10~13mm或与其相容的胶布粘贴于刻画测试区，将胶带以垂直方向瞬间并快速撕离测试面上的漆，不可脱落5%。

l 折弯测试:色板以r=t弯曲180度或反复90度,涂层无脱落为合格;

l 硬度测试:2H铅笔以45度角施予1KG的力向前沿直尺推动15-30MM,橡皮擦除后无漏底为合格， 允许轻微痕迹;或者铅笔硬度H以上，把铅笔尖端削成直角，针对测试面沿45度方向，施予1KG的力在烤漆表面画出8CM的直线，面不能有破损、刮伤，允许轻微痕迹漆。。

参考常温硬度:3H以上。

l 耐溶济测试:沾99.8%的无水酒精棉花棒,以1KG力来回50次,除光泽可少许变化外,涂层不得变色、发涨、剥落;或者以干净棉布，沾湿干净溶剂(工业酒精95%);对测试面施以500g之力来回擦拭50次。测试面不能变色、剥漆、浮起，或失去光泽，光泽可少许变化。

l 冲击测试:以截面积为1/4的500克重锤自500米自由落下，涂膜无脱落、开裂为合格。也有用落球实验的:落球实验(用直径为1.5CM的实心球和长度为1.5M的空心竿，测试油漆的强度和粘合力)。或者在QCJ型漆膜冲击器上进行，(1Kg的重锤在500mm高处自由落下冲击，不得有裂纹和喷塑层脱落现象)。

l 耐磨性测试:用海绵刷，刷5000次，不可露出素材 用海绵刷较硬的那一侧，加上宽30mm，500g的荷重，55mm的距离，60次/分来回刷;或者长城橡皮500g力来回50次无漏底。

l 耐湿性:60℃相对湿度90%中放置240H，涂膜面不可异常

l 耐沸水性 沸腾水，1hr浸泡，无异常;

l 耐褪色性: 使用波长2800A°~3000A°，15W紫外线灯一只。以25cm的距离连续照射72小时，再与比较样品比较，测试面不能有腿色、剥漆、浮起或失去光泽。

l 耐碱性 5%NaOH,240hr无变化;

l 耐酸性3%HCL,240hr无变化;

l 耐溶剂性 二甲苯，24hr无变化;

l 耐污染性 唇膏，常温下24hr无异常;

l 耐热性:180℃ x l hr 色差 E<0.8,保光性优异;

l 耐腐蚀性:耐盐雾性 1000hr无变化;耐湿热性 500hr无变化;或盐水喷雾不可有气泡、生锈的发生( 5%食盐水 35摄氏度，连续喷雾400小时)。

为保障合金均匀性提高铝液质量，铝合金铸造多采用精炼剂通过惰性气体(氮气，氩气)作为载体进行炉内搅拌精炼，以达到对铝液的除气、除渣。目前国内传统的喷粉装置结构简单，出粉不均匀，喷粉量无法控制，喷粉量不稳定，且较容易堵塞，导致产品质量不稳定，也造成生产成本乱费，精炼剂用量可调、喷

粉量均匀且不易堵塞的铝液精炼喷粉装置，能有效提高合金均匀性定时定量输送精炼粉剂，使精炼工艺完全达到精炼效果。