让5万千瓦重型燃机全国产化

抓好东汽重型燃机自主研发，是德阳推动高端装备产业创新发展的浓墨一笔。

从2014年启动首次压气机实验，5万千瓦重型燃机的自主研发就吸引了众人的目光。燃气轮机被誉为动力机械装备领域“皇冠上的明珠”，是典型的高新技术密集型产品，广泛应用于航空、发电、舰船等领域。然而，因为关键性核心技术长期被国外垄断，我国燃气轮机的关键部件仍依赖进口，目前发达国家燃气轮机发电率已达到25%，而我国才刚刚达到2%。从国内燃机行业来看，哈汽、上汽、东汽三强争霸，但三者背后的核心技术却分别来自通用电气、西门子、三菱。

此前，东汽M701F4型燃机国产化比率已达79%以上，作为国内重型燃机行业的“先行者”，以此创下国内重型燃机国产化率的最高纪录。79%的极限能否突破?东汽决定迈步自主研发之路。

按重型燃机发展现状，目前国外已能制造35万千瓦燃机，自主研发为何选择5万千瓦燃机?对此，张文峰解释道，5万千瓦燃机的涡轮叶片、燃烧室等关键技术基本与更大功率的燃机处于同一级别，研发一旦成功，是“从无到有”的突破，“向上走”可以生产大功率燃机，“向下走”也可以造体量较小的燃机，运用于分布式能源等诸多领域。“从无到有”，技术突破，协同创新至关重要。

张文峰介绍，5万千瓦重型燃机从设计技术到材料机械，再到实验器械等一系列非常复杂的工程，都面临着一个接一个的难题。东汽重型燃机特聘专家马德新教授说：“燃气轮机的零部件达到上万个，技术要求各不相同，燃气轮机国产化对整个产业链将带来极大机遇和挑战。”为此，早在2014年3月，东汽牵头成立了四川省战略性新兴产业第一家联盟——四川省燃气轮机产业联盟，整合中科院成都分院、二重、成发等共20余家川内单位资源，合力突破燃机研发的技术难关。

业内普遍认为，重型燃机全国产化的技术突破，不仅是单一企业发展的问题，以此带来的技术突破和人才、经验的积累，都将成为“机械制造业的国家财富”。

创新项目支撑“五大工程”

德阳推动全面创新改革，全力打造“两张名片、两个示范”，其中建设国家高端装备产业创新发展示范市，明确重点抓好“五大工程”：一是产业转型引导，改造升级五大传统优势产业;二是创新项目支撑，明确提到东汽重型燃机自主研发等重大项目建设;三是创新载体培育，提到加快组建一批燃气轮机、油气钻采装备、通用航空、石墨烯等领域的产业技术创新联盟;四是人才引进培养工程，将建立全面创新(国际)领军人才服务中心，设立人才引进专项基金，首批引进100名高层次领军人物和“大国工匠”;五是创新政策引领，推出创新改革政策“50条”，着力解决科技创新和高端产业发展方面的政策限制。