以氰化物溶液溶解金的最早记载始于中国五代时期，近代氰化提金于1887年用于工业生产。

早期氰化浸金使用氰化钾水溶液，近代则无例外地使用 氰化钠或氰化钙的水溶液，氰化钠具有较大的溶金能 力和较高的稳定性，价格也较低廉。氰化浸出是当今世 界提取金、银的主要方法，但当含金矿物原料中的铜、 砷、锑、硫、碳等组分含量高时，不宜直接采用氰化法提 金，需将含金矿物原料进行相应预处理后才能采用氰 化法。这些难于直接氰化浸出的矿物原料，有时采用炸 氛浸出法处理可获得较高的技术经济指标。

原理

氰化钠为无色透明晶体，常因含杂质而呈 灰黄色，易溶于水，在水中的溶解度大于20环，性剧 毒。其水溶液酸化至pH一7时，氰化物几乎全部分解 为易挥发的氰氢酸气体。氰氢酸气体是一种无色剧毒 气体，存在于溶液中的氰氢酸为弱酸，难电离，对金、银 无浸出作用。当pH值为12时，溶液中的氰化物几乎 全部离解为氰根。因此，氰化作业必须在碱性介质中进 行。一般认为在氧存在的条件下，氰化浸金属于电化学 腐蚀过程，氰化浸金的化学方程可表示为 ZAu十4CN一+02+ZHZO一ZAu(CN)牙+HZOZ十 ZOH一 ZAu+4CN一十HZO:一ZAu(CN)矛+ZOH- 综合式为 4Au+SCN一+02+ZHZO一4Au(CN)牙十4OH- 氰化浸金的反应主要按在氧参与下生成过氧化氢的方 向进行。

仁二门朽门浓缩机 __~_褚嵌毓下尾矿处理 石灰坏谓讥i一厂一一 父气和广于，-一月一几} 佩化钠l兰到{101{ 铅盐压滤机水又产;日J夕卫夺氏士仃它匕 真空盘式过滤机，"、~ 连续声布倾析洗涤的典型流程 含氰污水的处理氰化选厂的含金溶液经锌置换 沉淀金后所得的贫液，除一部分返回循环使用外，多余 部分则废弃。废弃的贫液及其他含氰废水统称为含氰 污水，其中含有大量的简单氰化物，铜、锌、铁的氰络合 物、硫氰酸及其他杂质。氰化物为剧毒物质、对氰化污 水需切实加以管理和净化。工业上主要采用漂白粉法 和液氯法处理含氰污水，将有毒的氰根离子氧化为无 毒的__二氧化碳和氮气，处理后的污水可外排。中国招远 余选矿厂'采用硫酸分解一苛性钠溶液吸收法处理和回 收氰化污水中的氰化物，脱氰液经过滤可回收铜、银等 金属沉淀物，滤液可外排，碱液吸收所得的氰化钠溶液 返回用于金银的氰化浸出。

氰化浸出(leaehing by eyanide)用氰化物 溶液作浸出剂，从含金银矿物原料中提取金银的矿物 浸出工艺。

方法氰化浸金分为渗滤氰化浸出法和搅拌氰化 浸出法两种。

渗滤氰化浸出法有槽浸和堆浸两种，渗滤 槽浸常用于处理一3+。mm的含金矿砂、较粗粒焙砂。 含金贫矿渗滤堆浸时，常根据自然金嵌布粒度和矿石 孔隙度，预先将矿石碎至somm(或lomm)以下，矿块 拉度愈小，金的浸出率愈高。渗滤氰化浸出时，氰化钠 浓度常为。.03%~。，2%。渗滤氰化指标取决于金粒 大小、硫化物含量、矿块粒度、渗浸速度、浸出时间、氰 化药剂浓度及浸渣洗涤程度等因素。处理含金石英砂 时，金的浸出率可达85%一90%;粒度粗时，金的浸出 率则降至60%。渗滤氰化堆浸时，贵液中金含量低，一 般需经活性炭吸附富集，从解吸载金炭所得贵液中用 电积法或锌置换法提金。搅拌氰化浸出法常用于浸出 粒度小于。.3mm的含金矿物原料，浸出在压缩空气搅 拌槽、机械搅拌槽或混合搅拌槽中进行。浸出包括矿浆 固液分离、逆流洗涤、贵液锌粉置换和金泥熔炼等作 业;浸出的矿浆浓度一般小于3D%~33%，矿泥含量 高时，浸出矿浆浓度应小于22%~25写;操作时加石 灰，使矿浆pH二9一12;充空气，使矿浆中的溶解氧浓 度与氰化钠浓度维持最佳比例;矿浆中的氰化钠浓度 常为。.02%一。.1%。

采用搅拌氰化工艺的选矿厂多 数采用洗涤法使贵液和浸渣分离。洗涤法可分为倾析 法、过滤法和流态化洗涤三种，最常用的为连续逆流倾 析法(CCD法)。此法使用的浓缩机可分单层和 多层两种。

中国许多氰化选矿厂均采用2~3层浓缩机 进行固液分离和连续逆流洗涤，所得贵液经澄清、过 滤、脱氧后送去进行锌粉置换，所得金泥经熔炼得合质 金(金银合金)。 氰化浸银的方法与氰化浸金方法相似，但一般仅 用于处理单一银矿。银呈自然银、金银矿、角银矿、辉银 矿等独立银矿物形态存在时，氰化浸银才能获得满意 的银浸出率。 为了强化氰化浸出过程，20世纪70年代后期开 始在工业上陆续应用氰化炭浆法、氰化炭浸法和氰化 树脂矿浆法。在氧压下或加入强氧化剂(如过氧化氢) 的条件下进行氰化浸出，可强化金银的浸出过程，缩短 浸出时间和提高金银的浸出率。 水力旋流器 矿石。

矿浆预处理

金矿氰化浸出矿浆中除含有金属硫化矿物黄铁矿、磁黄铁矿、黄铜矿和闪锌矿外,还含有一定量的Fe2+、Cu2+、Zn2+、S2-、Fe3+等离子,在氰化浸出过程中既消耗大量氰化物和溶解氧,又降低了氰化浸出效果。因此,在氰化浸出前需对矿浆进行预处理,设法消除其不利影响。

矿浆不进行碱预处理时的氰化浸出效果很差,经过碱预处理后氰化浸出效果大大提高,但碱预处理只要达到了一定程度后,处理时间的长短对浸出效果影响不明显。这是因为,矿浆未预处理,其中的游离CN-最少,说明CN-被Fe2+、Zn2+、S2-等离子消耗,其中的Cu2+、Fe3+、Zn2+离子量也最低;预处理后,矿浆中的游离CN-相对较高,Cu2+、Fe3+、Zn2+离子则比未预处理高,说明预处理后的游离CN-消耗减少,其中的有害离子也未被CN-消耗。因此,在氰化浸出前进行碱性预处理可减少氰化物消耗,有助于提高金的氰化浸出率。例如烟台鑫海矿山设计院创新研究的全泥氰化炭浆工艺处理金的方法，能有效避免有害离子对CN-的消耗，使金的回收率得到很大的提高。

矿浆pH值

氰化物在矿浆中发生水解反应,生成HCN,一部分从溶液中挥发出来造成氰化物损失及污染环境。氰化浸出时溶液必须保持一定的碱度,以防止氰化物的分解,但氰化溶液的碱度不能过高,否则会降低金的溶解速度

氰化浸出时间

随着浸出时间的延长,金的浸出率提高,但到了一定程度后,再延长浸出时间,金的浸出率增加不多,因而氰化浸出时必须确保一定的时间,以保证金的有效浸出。

氰化物用量

氰化物浓度是决定金溶解速度的主要因素。因此,在氰化浸出时,矿浆中必须确保一定的游离CN-,保证金的氰化浸出。

助浸剂的使用

由于氰化法存在氰化物剧毒性,氰化浸出时间长、氰化物用量大等缺点,必须针对这些问题进行研究改进。而加入助浸剂可提高矿浆中的有效溶解氧,改善氰化浸出环境,提高浸出速度,缩短氰化浸出时间,降低氰化物用量。

为达氰化浸出的最优效果,助浸剂除了能增加矿浆中的"有效活性氧"含量外,一般还应具备如下功能:

(1)分散作用:利用分散作用,使矿浆得到充分分散,增加氰化物与金的有效接触机会。

(2)除杂作用:利用除杂作用,消除或减弱矿浆中杂质对金矿浸出的不利影响,提高金的浸出效果。

(3)螯合作用:利用螯合作用,增加对金的溶出效果并消除影响金浸出的杂质元素。

氰化法提金工艺包括:氰化浸出、浸出矿浆的洗涤过滤、氰化液或氰化矿浆中金的提取和成品的冶炼等几个基本工序。