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曲面薄壁电极多曲面薄壁电极一般特点是：多为具有一定高度、均匀排列的窄槽和薄片组成，顶部呈复杂曲面形状；由电解红铜加工而成，铜料的延展性强，用加工中心或数控铣加工外形及曲面薄片顶端时易产生变形弯曲；对工艺规划、切削用量、CAD/CAM编程参数设置均有较高要求。图1为笔者于某模具厂工作时所加工的一例曲面薄壁电极的产品，其形状特点为： (1)电极高度较高，最高点距底座平面为22.0mm。 (2)电极薄片厚度较小，为1.5mm。 (3)电极顶部为曲面形状，必须用球形刀精加工。 (4)薄片之间为5.0mm。窄槽，只能用直径较小的刀具加工薄片外形。 根据以上特点，用MasterCAM9.1进行编程，使用VMC850加工中心进行加工(台湾乔福机械有限公司制造，数控系统为FANUCOi，机床最高转速8000r/min；使用美孚101#切削液)。应用了如下工艺步骤进行数控加工： 1.基本外形加工 因为该电极只需加工正面，故将毛坯铜料直接装夹在平口钳上(平口钳已校正)即可以开始分中对刀加工。如图2所示，对刀后第一步先用pocket平面挖槽的加工方法去除薄片周围区域的材料。 使用进口超微粒全钨钢刀，刀具磨损量极微小，所以粗加工后不换刀而是直接转用Contour轮廓加工方法精加工外形和下部基准分别到尺寸。刀具φ16mm，粗加工刀具转速n=1200r/min，每层背吃刀量1.0mm，进给速度νf=1000mm/min。精加工转速n=1500r/min，每层背吃刀量11.0mm，进给速度νf=300mm/min。外形轮廓已加工出单边0.1mm的电火花间隙；暂时先保留薄片部分及各薄片之问部位的材料。下部底座为电火花加工时的基准分中边框，斜角是用来确定电极的方向的。 2.电极曲面粗铣 第二步使用SurfaceRoughPocket编程即曲面粗加工的形式进行曲面粗铣削，如图3所示，为节省时问仍继续使用φ16mm端铣刀，转速1200r/min，进给速度νf=1000mm/min，每层背吃刀量0.7mm。 3.电极曲面精加工 第三步采用SurfaceFinishParallel的编程方法精加工曲面，使用直径为φ10mm的二刃球形铣刀；刀具转速为2300r/min；进给速度为1000mm/min；进刀角度为315°；为保证曲面足够的精度和良好的表面质量，曲面精度参数Tolerance值设为0.005，每行进刀间距为0.15mm。具体设置如图4。 加工时刀具路径模拟效果如图5，如果没有先进行曲面粗加工(即第二步SurfaceRoughPocket加工)而直接进行曲面精铣，会使φ10mm球形刀精铣的切削量较大，刀具振动大，表面粗糙度值增大达不到快速精铣的目的甚至有可能断刀。采用315°的进刀角度目的是使加工行间距均匀，切削液冲刷效果好，工件表面质量提高。 4.薄片外形精加工 在曲面精加工之后再进行薄壁形状的精加工成形，如果先加工外形轮廓后加工顶部曲面，则此时薄壁形状太高，在刀具切削力的作用下铜电极顶部常会发生变形弯曲，造成加工失败，这也是薄片电极加工中最容易出现的问题。同时，由于薄片之间为5.0mm窄槽，只能用直径较小的刀具加工薄片外形。故取直径为4.0mm端铣刀，转速2000r/min，进给速度νf=400mm/min，加工完曲面再加工电极外形时还要注意每次下刀深度不能太大，刀具直径小，装夹长度又较长(大于电极高度，取26.0mm)。故易产生抢刀过切；每层背吃刀量仅取0.4mm；而转速和进给速度则取高些，以达到一定的效率。具体路径参数设置如图6、7所示。 其中外形加工余量参数(XYstocktoleave)取-0.1mm是电极预留火花加工间隙。抬刀选择参数(Keeptooldown)选为不抬刀，因为在轮廓外下刀，已确定是在安全的空位下刀，所以不需要设定抬刀，以节约刀具空运行时间，提高效率。 曲面薄壁电极加工工艺路线规划对加工的成败具有决定性的作用，同样的加工方法和参数设定，按不同的加工顺序进行，得到的效果截然不同。下面为笔者总结的一种经过实践证明可行的工艺方案：粗铣外形，边框加工→曲面等高粗加工→曲面精加工→精加工薄壁外形。 5.结语 曲面薄壁电极加工为模具加工中常见并具有一定难度的加工类型，相信许多同行都进行过这种加工体验。不同的机床类型及刀具条件其加工方法不尽相同，笔者的方法只是其中之一，有欠妥之处，尚请明示。
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具体要根据箱体的加工精度、使用用途及大小来选定机床，有齿轮箱、电控箱、防爆箱等等，齿轮箱的技术要求相对要高点，主要是各齿轮的中心距和箱体的结合面；防爆箱是隔爆面的平面度与光洁度（表面粗糙度）。一般采用...
得看什么品牌 青岛有些厂子还买日本二手的大隗卧式加工中心呢
十字型薄壁倒扣零件的数控加工工艺
十字型薄壁倒扣零件的数控加工工艺
铝合金材料硬度和强度低,当型腔较深时加工过程中易发生粘刀和断刀现象。十字型筋板薄而长,型腔内壁多处是倒扣面,加工中又极易产生变形。文中针对该薄壁倒扣零件的特点,用高端CAM软件UGNX7.5对其加工思路和工艺的编制进行了详细的分析,并运用多轴(五轴)加工对倒扣面实行了粗加工和精加工,保证了零件尺寸精度和表面粗糙度。
《基于CAD\CAM系统Pro\ENGINEER的曲面建模与数控加工》系统深人地介绍了Pro/ENGINEER Wildfire在曲面建模和数控加工方面的主要功能与使用方法。《基于CAD\CAM系统Pro\ENGINEER的曲面建模与数控加工》在介绍系统概况的基础上，详细讲解了手环和水果盘建模、传呼机外壳和水槽建模、人体头部轮廓曲面建模、鼠标和照相机面盖建模、底座类零件的铣加工、叶片类零件的铣加工、铸造模具类零件上砂芯的铣加工、铸造模具类零件下砂芯的铣加工、曲面零件数据转换等内容。
自由曲面加工包括曲面造型、曲面光顺、轨迹规划和数控编程等。其中NC轨迹的生成是自由曲面加工的关键，而对于形状复杂的自由曲面零件，如何解决NC轨迹生成过程中的干涉处理又是其中的关键。过程大致总结如下:首先在被加工曲面上规划刀具路径，确定合理的走刀步距，在给定的步距点上检查干涉情况，消除干涉确定该步距点上所要求的刀位点。沿着刀具路径，计算出每一步距上刀位点，它们的有序集合就在被加工曲面上形成了一条数控刀具轨迹。 2100433B
前言
第1章数控加工工艺基础1
1?1数控加工工艺概述1
1?1?1数控加工与机械制造1
1?1?2数控加工的基本过程1
1?1?3数控加工工艺的基本特点2
1?1?4适合数控加工的零件3
1?1?5数控加工的发展趋势4
1?2机械加工工艺过程5
1?2?1生产过程和工艺过程5
1?2?2工艺过程的组成5
1?2?3生产纲领、生产类型及工艺特征8
1?2?4工时定额与经济性评价9
1?3机械加工精度11
1?3?1机械加工精度及其获得方法11
1?3?2影响机械加工精度的因素13
1?3?3保证和提高加工精度的主要
途径17
1?4机械加工表面质量19
1?4?1表面质量的含义19
1?4?2影响已加工表面质量的因素20
1?4?3控制表面质量的工艺途径22
习题123
第2章数控切削刀具基础24
2?1金属切削过程24
2?1?1切削运动、切削用量及切削层
参数24
2?1?2切削过程27
2?1?3影响切削变形的因素29
2?2刀具的几何参数及其选择30
2?2?1刀具切削部分的几何形状和
角度30
2?2?2可转位刀具及其代码33
2?2?3普通刀具几何参数的选择37
2?3切削过程的基本规律及其应用41
2?3?1切削力与切削功率41
2?3?2切削热与切削温度43
2?3?3刀具磨损与刀具寿命44
2?3?4切屑的控制46
2?3?5材料的切削加工性48
2?3?6切削液及其选用50
2?4刀具材料及其选择53
2?4?1刀具材料的基本性能53
2?4?2刀具材料的种类及应用54
2?4?3数控刀具材料及其选用58
2?5数控刀具与数控工具系统60
2?5?1数控刀具的种类与特点60
2?5?2数控刀具的选择要点62
2?5?3数控工具系统64
习题274
第3章数控加工中工件的定位与
装夹75
3?1工件在机床上的定位75
3?1?1六点定位原理75
3?1?2工件定位的状态76
3?1?3工件自由度的限制77
3?1?4定位方式与定位元件82
3?1?5定位基准及其选择89
3?2定位误差的分析与计算93
3?2?1定位误差及其产生的原因93
3?2?2典型定位方式的定位误差95
3?2?3定位误差的计算实例97
3?3工件的夹紧99
3?3?1工件装夹的方式99
3?3?2夹紧装置的组成及基本要求100
3?3?3夹紧力的确定101
3?3?4常用夹紧机构103
3?3?5夹紧与定位的对应关系109
3?4数控机床夹具110
3?4?1机床夹具概述110
3?4?2数控车床常用夹具113
3?4?3数控铣床常用夹具115
3?4?4拼装夹具116
3?4?5柔性夹具121
习题3124
第4章数控加工的工艺过程设计127
4?1数控加工工艺规划与工艺文件
的制订127
4?1?1数控加工工艺的设计原则及工序
划分127
4?1?2工艺路线的拟订129
4?1?3工序设计135
4?1?4数控加工工艺文件的格式及
内容136
4?1?5制订工艺规程的主要依据及
步骤139
4?2工艺尺寸链及工序尺寸的
计算140
4?2?1加工余量及其确定140
4?2?2尺寸链的概念及分类142
4?2?3工艺尺寸链的分析与计算145
4?2?4工序尺寸的计算及其公差的
确定147
4?3数控加工工艺过程的设计
要点150
4?3?1零件图样的工艺性分析150
4?3?2零件结构的工艺性分析151
4?3?3毛坯的种类及其选择153
4?3?4工序简图与装夹图示156
4?3?5机床、夹具及刀具的选择158
4?3?6切削用量确定159
习题4162
第5章数控车削加工工艺165
5?1数控车削加工工艺概述165
5?1?1数控车削加工的主要对象165
5?1?2数控车削加工工艺的基本特点166
5?1?3数控车削加工工艺的主要内容166
5?2数控车削加工工艺的制订167
5?2?1零件图的工艺分析167
5?2?2数控车削工艺方案的确定168
5?2?3数控车削加工工序的设计171
5?2?4数控车削加工中的装刀与对刀176
5?3数控车削工艺案例177
5?3?1轴类零件的数控车削工艺177
5?3?2套类零件的数控车削工艺181
5?3?3盘类零件的数控车削工艺183
习题5184
第6章数控铣削加工工艺186
6?1数控铣削加工工艺概述186
6?1?1数控铣削加工的主要对象186
6?1?2数控铣削加工工艺的基本特点187
6?1?3数控铣削加工工艺的主要内容187
6?2数控铣削加工工艺的制订188
6?2?1数控铣削加工对象的选择与
确定188
6?2?2零件图及结构工艺性分析188
6?2?3数控铣削工艺方案的确定190
6?2?4数控铣削工序的设计195
6?2?5数控铣削的装刀与对刀201
6?3数控铣削工艺案例202
6?3?1平面凸轮的数控铣削工艺202
6?3?2泵盖零件的数控铣削工艺205
习题6209
第7章加工中心加工工艺210
7?1加工中心加工工艺概述210
7?1?1加工中心的主要加工对象210
7?1?2加工中心的加工工艺特点212
7?1?3工件在加工中心上的装夹212
7?2加工中心加工工艺的制订214
7?2?1零件图的工艺性分析214
7?2?2工艺方案的选择216
7?2?3加工中心加工时的刀具选择219
7?2?4加工中心刀具预调与换刀点的
确定224
7?2?5加工中心设备的选择225
7?2?6加工中心切削用量的选择226
7?3加工中心加工工艺案例226
7?3?1盖板类零件的加工工艺226
7?3?2异形件的加工工艺229
7?3?3箱体类零件的加工工艺233
习题7237
第8章数控线切割加工工艺239
8?1数控线切割加工工艺概述239
8?1?1数控线切割机床的工作原理及加
工特点239
8?1?2数控线切割加工的应用范围240
8?1?3数控线切割加工的主要工艺
指标240
8?1?4影响数控线切割加工质量的主要
因素241
8?2数控线切割加工工艺的制订243
8?2?1零件图的工艺性分析243
8?2?2工艺准备245
8?2?3工件的装夹和位置找正247
8?2?4加工参数的选择251
8?3典型零件的数控线切割工艺
案例253
8?3?1典型零件的数控线切割工艺
技巧253
8?3?2冷冲模的数控线切割工艺255
8?3?3复杂形状零件的数控线切割
工艺257
习题8258
第9章计算机辅助工艺设计
(CAPP)260
9?1计算机辅助工艺设计(CAPP)
概述260
9?1?1CAPP的基本概念260
9?1?2CAPP的基础技术262
9?1?3CAPP的内容与步骤263
9?2成组技术及其应用264
9?2?1成组技术的基本概念264
9?2?2零件分类编码系统266
9?2?3零件的分类成组269
9?3CAPP系统的类型及其应用271
9?3?1CAPP系统的分类271
9?3?2派生式CAPP系统272
9?3?3创成式CAPP系统274
9?3?4CAPP专家系统276
9?3?5CAPP系统的选型278
习题9279
附录280
附录A机械加工工艺文件280
附录B机械加工定位、夹紧符号282
参考文献287
基于CAD/CAM系统Pro/ENGINEER的曲面建模与数控加工内容介绍