熔模铸造
熔模铸造又称失蜡铸造，包括压蜡、修蜡、组树、沾浆、熔蜡、浇铸金属液及后处理等工序。失蜡铸造是用蜡制作所要铸成零件的蜡模，然后蜡模上涂以泥浆，这就是泥模。泥模晾干后，放入热水中将内部蜡模熔化。将熔化完蜡模的泥模取出再焙烧成陶模。一经焙烧。一般制泥模时就留下了浇注口，再从浇注口灌入金属熔液，冷却后，所需的零件就制成了。
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熔模铸造又称失蜡铸造，包括压蜡、修蜡、组树、沾浆、熔蜡、浇铸金属液及后处理等工序。失蜡铸造是用蜡制作所要铸成零件的蜡模，然后蜡模上涂以泥浆，这就是泥模。泥模晾干后，放入热水中将内部蜡模熔化。将熔化完蜡模的泥模取出再焙烧成陶模。一经焙烧。一般制泥模时就留下了浇注口，再从浇注口灌入金属熔液，冷却后，所需的零件就制成了。
用这种方法铸出的铜器既无范痕，又无垫片的痕迹，用它铸造镂空的器物更佳。中国传统的熔模铸造技 术对世界的冶金发展有很大的影响。现代工业的熔模精密铸造，就是从传统的失蜡法发展而来的。虽然无论在所用蜡料、制模、造型材料、工艺方法等方面，它们都有很大的不同，但是它们的工艺原理是一致的。四十年代中期，美国工程师奥斯汀创立以他命名的现代熔模精密铸造技术时，曾从中国传统失蜡法得到启示。1955年奥斯汀实验室提出首创失蜡法的呈请，日本学者鹿取一男根据中国和日本历史上使用失蜡法的事实表示异议，最后取得了胜诉。
用蜡料做模样时，熔模铸造又称"失蜡铸造"。熔模铸造通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。由于模样广泛采用蜡质材料来制造，故常将熔模铸造称为"失蜡铸造"。
可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。
熔模铸件的形状一般都比较复杂，铸件上可铸出孔的最小直径可达0.5mm，铸件的最小壁厚为0.3mm。在生产中可将一些原来由几个零件组合而成的部件，通过改变零件的结构，设计成为整体零件而直接由熔模铸造铸出，以节省加工工时和金属材料的消耗，使零件结构更为合理。
熔模铸件的重量大多为零点几十牛(从几克到十几千克，一般不超过25千克)，太重的铸件用熔模铸造法生产较为麻烦。
熔模铸造工艺过程较复杂，且不易控制，使用和消耗的材料较贵，故它适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。
熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6(砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7),当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高(采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多)。
压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以，熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高，一般可达Ra.1.6~3.2μm。
熔模铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。
熔模铸造方法的另一优点是，它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。
又称失蜡铸造，其工艺流程：制模--制合金模--制石蜡模--制型壳--焙烧（熔蜡）--浇注--清理--修磨--入库熔模铸造又称失蜡铸造，包括压蜡、修蜡、组树、沾浆、熔蜡、浇铸金属液及后处理等工序。熔模铸...
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为什么不能熔模铸造?我从事熔模铸造10几年,有段时间就长期生产灰铁件和球铁件的熔模铸造.灰铁牌号生产到HT300,球铁到QT500-7~~~ 而且后期发展,附近不少工厂都在学着做,并且也产生了良好的效...
熔模铸造生产的第一个工序就是制造熔模，熔模是用来形成耐火型壳中型腔的模型，所以要获得尺寸精度和表面光洁度高的铸件，首先熔模本身就应该具有高的尺寸精度和表面光洁度。此外熔模本身的性能还应尽可能使随后的制型壳等工序简单易行。为得到上述高质量要求的熔模，除了应有好的压型(压制熔模的模具)外，还必须选择合适的制模材料(简称模料)和合理的制模工艺。
制模材料的性能不单应保证方便地制得尺寸精确和表面光洁度高，强度好，重量轻的熔模，它还应为型壳的制造和获得良好铸件创造条件。模料一般用蜡料、天然树脂和塑料(合成树脂)配制。凡主要用蜡料配制的模料称为蜡基模料，它们的熔点较低，为60~70℃;凡主要用天然树脂配制的模料称为树脂基模料，熔点稍高，约70~120℃。
配制模料的目的是将组成模料的各种原材料混合成均匀的一体，并使模料的状态符合压制熔模的要求。
配制时主要用加热的方法使各种原材料熔化混合成一体，而后在冷却情况下，将模料剧烈搅拌，使模料成为糊膏状态供压制熔模用。有时也有将模料熔化为液体直接浇注熔模的情况。
使用树脂基模料时，由于对熔模的质量要求高，大多用新材料配制模料压制铸件的熔模。而脱模后回收的模料，在重熔过滤后用来制作浇冒口系统的熔模。
使用蜡基模料时，脱模后所得的模料可以回收，再用来制造新的熔模。可是在循环使用时，模料的性能会变坏，脆性增大，灰分增多，流动性下降，收缩率增加，颜色由白变褐，这些主要与模料中硬脂酸的变质有关。因此，为了尽可能地恢复旧模料的原有性能，就要从旧模料中除去皂盐，常用的方法有盐酸(硫酸)处理法，活性白土处理法和电解回收法。
生产中大多采用压力把糊状模料压入压型的方法制造熔模。压制熔模之前，需先在压型表面涂薄层分型剂，以便从压型中取出熔模。压制蜡基模料时，分型剂可为机油、松节油等;压制树脂基模料时，常用 麻油和酒精的混合液或硅油作分型剂。分型剂层越薄越好，使熔模能更好地复制压型的表面，提高熔模的表面光洁度。压制熔模的方法有三种，柱塞加压法、气压法和活塞加压法。
熔模的组装是把形成铸件的熔模和形成浇冒口系统的熔模组合在一起，主要有两种方法:
1.焊接法 用薄片状的烙铁，将熔模的连接部位熔化，使熔模焊在一起。此法较普遍。
2.机械组装法 在大量生产小型熔模铸件时，国外已广泛采有机械组装法组合模组，采用此种模组可使模组组合和效率大大提高，工作条件也得到了改善。
熔模铸造的铸型可分为实体型和多层型壳两种
将模组浸涂耐火涂料后，撒上料状耐火材料，再经干燥、硬化，如此反复多次，使耐火涂挂层达到需要的厚度为止，这样便在模组上形成了多层型壳，通常将近其停放一段时间，使其充分硬化，然后熔失模组，便得到多层型壳。
多层壳有的需要装箱填砂;有的则不需要，经过焙烧后就可直接进行浇注。
在熔失熔模时，型壳会受到体积正在增大的熔融模料的压力;在焙烧和浇注时，型壳各部分会产生相互牵制而又不均的膨胀的收缩，因此，金属还可能与型壳材料发生高温化学反应。所以对型壳便有一定的性能要求，如小的膨胀率和收缩率;高的机械强度、抗热震性、耐火度和高温下的化学稳定性;型壳还应有一定的透气性，以便浇注时型壳内的气体能顺利外逸。这些都与制造型壳时所采用的耐火材料、粘结剂以及工艺有关。
制造型壳用的材料可分为两种类型，一种是用来直接形成型壳的，如耐火材料、粘结剂等;另一类是为了获得优质的型壳，简化操作、改善工艺用的材料，如熔剂、硬化剂、表面活性剂等。
熔模铸造中所用的耐火材料主要为石英和刚玉，以及硅酸铝耐火材料，如耐火粘土、铝钒土、焦宝石等。有时也用锆英石、镁砂(MgO)等。
在熔模铸造中用得最普遍的粘结剂是硅酸胶体溶液(简称硅酸溶胶)，如硅酸乙酯水解液、水玻璃和硅溶胶等。组成它们的物质主要为硅酸(H2SiO3)和溶剂，有时也有稳定剂，如硅溶胶中的NaOH。
硅酸乙酯水解液是硅酸乙酯经水解后所得的硅酸溶胶模铸造中用得最早、最普遍的粘结剂;水玻璃壳型易变形、开裂，用它浇注的铸件尺寸精度和表面光洁度都较差。但在我国，当生产精度要求较的碳素钢铸件和熔点较低的有色合金铸件时，水玻璃仍被广泛应用于生产;硅溶胶的稳定性好，可长期存放，制型壳时不需专门的硬化剂，但硅溶胶对熔模的润湿稍差，型壳硬化过程是一个干燥过程，需时较长。
制壳过程中的主要工序和工艺为:
1)模组的除油和脱脂
在采用蜡基模料制熔模时，为了提高涂料润湿模组表面的能力，需将模组表面的油污去除掉。
2)在模组上涂挂涂料和撒砂
涂挂涂料以前,应先把涂料搅拌均匀,尽可能减少涂料桶中耐火材料的沉淀,调整好涂料的粘度或比重，以使 涂料能很好地充填和润湿熔模，挂涂料时,把模组浸泡在涂料中,左右上下晃动,使涂料能很好润湿熔模，均匀覆盖模组表面。涂料涂好后，即可进行撒砂。
3)型壳干燥和硬化
每涂复好一层型壳以后，就要对它进行干燥和硬化，使涂料中的粘结剂由溶胶向冻胶、凝胶转变，把耐火材料连在一起。
4)自型壳中熔失熔模
型壳完全硬化后，需从型壳中熔去模组，因模组常用蜡基模料制成，所以也把此工序称为脱蜡。根据加热方法的不同，有很多，脱蜡方法，用得较多的是热水法和同压蒸汽法。
5)焙烧型壳
如需造型(填砂)浇注，在焙烧之前，先将脱模后的型壳埋箱内的砂粒之中，再装炉焙烧。如型壳高温强度大，不需造型浇注，则可把脱模后的型壳直接送入炉内焙烧。焙烧时逐步增加炉温，将型壳加热至800-1000℃，保温一段时间，即可进行浇注。
熔模铸造时常用的浇注方法有:
1)热型重力浇注方法有以下几种。
这是用得最广泛的一种浇注形式，即型壳从焙烧炉中取出后，在高温下进行由浇注。此时金属在型壳中冷却较慢，能在流动性较高的情况下充填铸型，故铸件能很好复制型腔的形状，提高了铸件的精度。但铸件在热型中的缓慢冷却会使晶粒粗大，这就降低了铸件的机械性能。在浇注碳钢铸件时，冷却较慢的铸件表面还易氧化和脱碳，从而降低了铸件的表面硬度、光洁度和尺寸精度。
2)真空吸气浇注
将型壳放在真空浇注箱中，通过型壳中的微小孔隙吸走型腔中的气体，使液态金属能更好地充填型腔，复制型腔的形状，提高铸件精度，防止气孔、浇不足的缺陷。该法已在国外应用。
3)压力下结晶
将型壳放在压力罐内进行浇注，结束后，立即封闭压力罐，向罐内通入高压空气或惰性气体，使铸件在压力下凝固，以增大铸件的致密度。在国外最大压力已达150atm。
4)定向结晶(定向凝固)
一些熔模铸件如涡轮机叶片、磁钢等，如果它们的结晶组织是按一定方向排列的柱状晶，它们的工作性能便可提高很多，所以熔模铸造定向结晶技术正迅速地得到发展。
(1)从铸件上清除型壳;
(2)自浇冒系统上取下铸件;
(3)去除铸件上所粘附的型壳耐火材料;
(4)铸件热处理后的清理，如除氧化皮、尽边和切割浇口残余等。
(1)分析铸件结构的工艺性;
(2)选择合理的工艺方案，确定有关的铸造工艺参数，在上述基础上绘制铸件图;
(3)设计浇冒系统，确定模组结构。
这里要注意的是，在考虑上面三方面问题时，主要的依据仍旧是一般铸造过程的基本原则，尤其是在确定工艺方案、工艺参数时(如铸造圆角、加工余量、工艺筋等)，除了具体数据由于熔模铸造的工艺特点稍有不同之外，设计原则与砂型铸造完全相同。
熔模铸造是一种少切削或无切削的铸造工艺，在以前也被称为失蜡法铸造，由于采用熔模铸造工艺生产出来的铸件在尺寸精度、表面质量方面均比其他铸造方法铸造出来的铸件要高，此外，熔模铸造法可完成一些复杂度高、不易加工的铸件生产，因此深受企业的喜爱。
关于熔模铸造流程，在整个熔模铸造流程中，熔模铸造工艺设计是至关重要的环节之一，该环节技术难度系数大，对于整个熔模铸造工序起着非常重要的意义，这也是该环节多为一些专业性、技术性较强的人的原因。
如同其他铸造工艺设计，熔模铸造工艺的设计任务为:a.根据具体要求，分析铸件结构的工艺性;b.策划合理的工艺方案，确定相关的铸造工艺参数，在此基础上绘制铸件图;c.设计浇冒系统，确定模组结构，除了具体数据由于熔模铸造的工艺特点稍有不同之外，设计原则与砂型铸造完全相同。
由于熔模铸造工艺设计环节对于整个铸造流程有非常重要的意义，加上该环节对于设计人员自身素质要求非常高，企业对于该环节应该给予相当的重视。
在考虑上述三方面的问题时，主要的依据仍是一般铸造过程的基本原则，尤其在确定工艺方案、工艺参数时(如铸造圆角，拨模斜度、加工余量、工艺筋等)，除了具体数据由于熔模铸造的工艺特点稍有不同之外，而设计原则与砂型铸造完全相同。
熔模铸造厂房工艺设计_刘洪
熔模铸造厂房工艺设计_刘洪
2014 重庆市铸造年会论文集 323 熔模铸造厂房工艺设计 刘 洪 周恩俊 杨棣华 王 冬 方易峰 中机中联工程有限公司（原机械工业第三设计研究院），重庆， 400000 摘 要： 本文以某新建熔模铸造项目为例，介绍了熔模铸造工艺的主要流程和工艺布局，结合生产情况，提出了熔 模铸造环境保护的相关措施。 关键词： 熔模铸造；工艺设计；工艺布局 Abstract: In this paper, a new casting project as an example, introduces the main process and process layout of investment casting process, combined with the production situation, puts forward some proposed measures for the
一、熔模铸造的原理及特点
熔模铸造又称精密铸造或失蜡铸造，它是用易熔材料(蜡料及塑料等)制成精确的可熔性模型，在模型上涂以若干层耐火涂料，经过干燥、硬化成整体型壳，然后加热型壳熔失模型，再经高温焙烧而成为耐火型壳，将液体金属浇入型壳中，待冷却后即成铸件。
模料-压蜡模-组模-修模-涂挂-撒砂-脱模-焙烧-浇注-冷却-落砂-清理。
与其它铸造方法相比，熔模铸造的主要优点如下：
铸件尺寸精度较高和表面粗糙度较低，可以浇注形状复杂的铸件，一般精度可达5~7级，粗糙度达两Ra25-6.3μm；
可以铸造薄壁铸件以及重量很小的铸件，熔模铸件的最小壁厚可达0.5mm，重量可以小到几克；
可以铸造花纹精细的图案、文字、带有细槽和弯曲细孔的铸件；
熔模铸件的外形和内腔形状几乎不受限制，可以制造出用砂型铸造、锻压、切削加工等方法难以制造的形状复杂的零件，而且可以使有些组合件、焊接件在稍进行结构改进后直接铸造成整体零件，从而减轻零件重量、降低生产成本；
铸造合金的类型几乎没有限制，常用来铸造合金钢件、碳钢件和耐热合金铸件；
生产批量没有限制，可以从单件到成批大量生产。
这种铸造方法的缺点就是工艺复杂，生产周期长，不适用于生产轮廓尺寸很大的铸件。
二、模料种类及性能要求
1、模料的分类
随着熔模铸造工艺的发展，模料的种类日益繁多，组成各不相同。通常按模料熔点的高低将其分为高温、中温和低温模料。
低温模料的熔点低于60°C，我国目前广泛应用的石蜡—硬脂酸各50%的模料属于这一类；
高温模料的熔点高于120°C，组成为松香50%、地蜡20%、聚苯乙烯30%的模料即为较典型的高温模料。
中温模料的熔点介于上述两类模料之间，现用的中温模料基本上可分为松香基和蜡基模料两种。
2、模料性能的基本要求
热物理性能：合适的熔化温度和凝固区间、较小的热膨胀和收缩、较高的耐热性（软化点）和模料在液态时应无析出物，固态时无相变。
力学性能：主要有强度、硬度、塑性、柔韧性等。
工艺性能：主要有粘度（或流动性）、灰分、涂挂性等。
三、制模工艺
按照模料的规定成分和配比，将各种原料熔融成液态，混合并搅拌均匀，滤去杂质浇制成糊状模料，即可以压制熔模。压制熔模普遍采用压制成型的办法。该方法允许使用液态、半液态以及固态、半固态模料。液态和半液态模料在低的压力下压制成型，称为压注成型；半固态或固态模料在高的压力下压制成型，称为挤压成型。无论是压注成型还是挤压成型，都必须考虑充填和凝固时的优缺点。
1、压注成型
压注成型的注蜡温度多在熔点以下，此时模料是液、固两相共存的浆状或糊状。呈浆状的模料中，液相量显著超过固相量，所以仍保留着液体的流动性。在这种状态下压注，熔模表面具有较低的粗糙度，而且不易出现由于紊流、飞溅带来的表面缺陷。糊状模料的温度比浆状模料更低，已失去流动性，虽少有表面缺陷，但却具有较高的表面粗糙度。
模料压注成型时，在保证良好充填情况下应尽量采用最低的模料温度和压型工作温度。压力的选择并不是越大越好，虽然压力大熔模收缩率小，但压力和压注速度过大，会使熔模表面不光滑，产生“鼓泡”(熔模表皮下气泡膨胀)，同时，使模料飞溅出现冷隔缺陷。在制模过程中，为了避免模料粘附压型，提高熔模表面光洁度，应使用分型剂，特别是对于松香基模料。
2、挤压成型
挤压成型把在低温塑性状态下的模料挤压入型腔，在高压下成型，以减少和防止熔模收缩。挤压成型时的模料处于半固态或固态，该模料在正常条件下比较硬，但在高压下能够流动，其特点是粘度大。因此挤压时压力的大小取决于模料的粘度及在注料孔和型腔中的流动阻力。模料的粘度愈大，注料孔径愈小，型腔尺寸愈大而横截面积愈小以及模料行程愈长，则模料流动时的阻力愈大，因此需要愈高的挤压压力。采用半固态模料挤压成型，熔模的凝固时间缩短，因而生产率增高，特别适用于生产具有厚大截面的铸件。
四、制壳工艺
制壳包括涂挂和撒砂两道工序。涂挂涂料之前，熔模需经脱油脂处理。涂挂时要采用浸涂法。涂挂操作时应保持熔模表面均匀地涂挂上涂料，避免空白和局布堆积；焊合处、圆角、棱角和凹槽等应用毛笔或特制工具涂刷均匀，避免气泡；涂挂每层加固层涂料前应清理前一层上的浮砂；涂挂过程中要定时搅拌涂料，掌握和调整涂料的粘度。
涂挂后进行撒砂。最常用的撒砂方法是流态化撒砂和雨淋式撒砂。通常熔模自涂料槽中取出后，待其上剩余的涂料流动均匀而不再连续下滴时，表示涂料流动终止，凝冻开始，即可撒砂。过早撒砂易造成涂料堆积；过迟撒砂造成砂粒粘附不上或粘附不牢。撒砂时熔模要不断回转和上下倒置。撒砂的目的是用砂粒固定涂料层；增加型壳厚度，获得必要的强度；提高型壳的透气性和退让性；防止型壳硬化时产生裂纹。撒砂的粒度按涂料层次选择，并与涂料的粘度相适应。面层涂料的粘度小，砂粒度要细，才能获得表面光洁的型腔，一般面层撒砂粒度可选择组别为30或21的砂；加固层撒砂采用较粗的砂粒，最好逐层加粗。制壳时，每涂挂和撒砂一层后，必须进行充分的干燥和硬化。
五、缺陷及防止方法
熔模铸件的缺陷分为表面和内部缺陷以及尺寸和粗糙度超差。
表面和内部缺陷指欠铸、冷隔、缩松、气孔、夹渣、热裂、冷裂等；
尺寸和粗糙度超差主要包括铸件的拉长和变形。
产生表面和内部缺陷主要与合金液的浇注温度，型壳的焙烧温度与制备工艺，浇注系统与铸件结构的设计等因素有关。
铸件尺寸和粗糙度超差的主要原因是压型的设计与使用磨损，铸件结构、型壳的焙烧及其强度，铸件的清理等因素有关。
例如，熔模铸件出现欠铸时，其原因可能是浇注温度和型壳温度低使金属液降低了流动性，铸件壁太薄、浇注系统设计不合理、型壳焙烧不充分或透气性差、浇注速度过慢、浇注时不足，这时应根据铸件的具体结构和涉及到的相关工艺，有针对性地解决问题，消除缺陷。
一、熔模铸造的原理及特点
熔模铸造又称精密铸造或失蜡铸造，它是用易熔材料(蜡料及塑料等)制成精确的可熔性模型，在模型上涂以若干层耐火涂料，经过干燥、硬化成整体型壳，然后加热型壳熔失模型，再经高温焙烧而成为耐火型壳，将液体金属浇入型壳中，待冷却后即成铸件。
模料-压蜡模-组模-修模-涂挂-撒砂-脱模-焙烧-浇注-冷却-落砂-清理。
与其它铸造方法相比，熔模铸造的主要优点如下：
1）铸件尺寸精度较高和表面粗糙度较低，可以浇注形状复杂的铸件，一般精度可达5~7级，粗糙度达两Ra25-6.3μm；
2）可以铸造薄壁铸件以及重量很小的铸件，熔模铸件的最小壁厚可达0.5mm，重量可以小到几克；
可以铸造花纹精细的图案、文字、带有细槽和弯曲细孔的铸件；
3）熔模铸件的外形和内腔形状几乎不受限制，可以制造出用砂型铸造、锻压、切削加工等方法难以制造的形状复杂的零件，而且可以使有些组合件、焊接件在稍进行结构改进后直接铸造成整体零件，从而减轻零件重量、降低生产成本；
4）铸造合金的类型几乎没有限制，常用来铸造合金钢件、碳钢件和耐热合金铸件；
5）生产批量没有限制，可以从单件到成批大量生产。
这种铸造方法的缺点就是工艺复杂，生产周期长，不适用于生产轮廓尺寸很大的铸件。
二、模料种类及性能要求
（1） 模料的分类
随着熔模铸造工艺的发展，模料的种类日益繁多，组成各不相同。通常按模料熔点的高低将其分为高温、中温和低温模料。
低温模料的熔点低于60°C，我国目前广泛应用的石蜡—硬脂酸各50%的模料属于这一类；
高温模料的熔点高于120°C，组成为松香50%、地蜡20%、聚苯乙烯30%的模料即为较典型的高温模料。
中温模料的熔点介于上述两类模料之间，现用的中温模料基本上可分为松香基和蜡基模料两种。
（2）模料性能的基本要求
热物理性能：合适的熔化温度和凝固区间、较小的热膨胀和收缩、较高的耐热性（软化点）和模料在液态时应无析出物，固态时无相变；
力学性能：主要有强度、硬度、塑性、柔韧性等；
工艺性能：主要有粘度（或流动性）、灰分、涂挂性等。
三、制模工艺
按照模料的规定成分和配比，将各种原料熔融成液态，混合并搅拌均匀，滤去杂质浇制成糊状模料，即可以压制熔模。压制熔模普遍采用压制成型的办法。该方法允许使用液态、半液态以及固态、半固态模料。液态和半液态模料在低的压力下压制成型，称为压注成型；半固态或固态模料在高的压力下压制成型，称为挤压成型。无论是压注成型还是挤压成型，都必须考虑充填和凝固时的优缺点。
（1）压注成型
压注成型的注蜡温度多在熔点以下，此时模料是液、固两相共存的浆状或糊状。呈浆状的模料中，液相量显著超过固相量，所以仍保留着液体的流动性。在这种状态下压注，熔模表面具有较低的粗糙度，而且不易出现由于紊流、飞溅带来的表面缺陷。糊状模料的温度比浆状模料更低，已失去流动性，虽少有表面缺陷，但却具有较高的表面粗糙度。
模料压注成型时，在保证良好充填情况下应尽量采用最低的模料温度和压型工作温度。压力的选择并不是越大越好，虽然压力大熔模收缩率小，但压力和压注速度过大，会使熔模表面不光滑，产生“鼓泡”(熔模表皮下气泡膨胀)，同时，使模料飞溅出现冷隔缺陷。在制模过程中，为了避免模料粘附压型，提高熔模表面光洁度，应使用分型剂，特别是对于松香基模料。
（2）挤压成型
挤压成型把在低温塑性状态下的模料挤压入型腔，在高压下成型，以减少和防止熔模收缩。挤压成型时的模料处于半固态或固态，该模料在正常条件下比较硬，但在高压下能够流动，其特点是粘度大。因此挤压时压力的大小取决于模料的粘度及在注料孔和型腔中的流动阻力。模料的粘度愈大，注料孔径愈小，型腔尺寸愈大而横截面积愈小以及模料行程愈长，则模料流动时的阻力愈大，因此需要愈高的挤压压力。采用半固态模料挤压成型，熔模的凝固时间缩短，因而生产率增高，特别适用于生产具有厚大截面的铸件。
四、制壳工艺
制壳包括涂挂和撒砂两道工序。涂挂涂料之前，熔模需经脱油脂处理。涂挂时要采用浸涂法。涂挂操作时应保持熔模表面均匀地涂挂上涂料，避免空白和局布堆积；焊合处、圆角、棱角和凹槽等应用毛笔或特制工具涂刷均匀，避免气泡；涂挂每层加固层涂料前应清理前一层上的浮砂；涂挂过程中要定时搅拌涂料，掌握和调整涂料的粘度。
涂挂后进行撒砂。最常用的撒砂方法是流态化撒砂和雨淋式撒砂。通常熔模自涂料槽中取出后，待其上剩余的涂料流动均匀而不再连续下滴时，表示涂料流动终止，凝冻开始，即可撒砂。过早撒砂易造成涂料堆积；过迟撒砂造成砂粒粘附不上或粘附不牢。撒砂时熔模要不断回转和上下倒置。撒砂的目的是用砂粒固定涂料层；增加型壳厚度，获得必要的强度；提高型壳的透气性和退让性；防止型壳硬化时产生裂纹。撒砂的粒度按涂料层次选择，并与涂料的粘度相适应。面层涂料的粘度小，砂粒度要细，才能获得表面光洁的型腔，一般面层撒砂粒度可选择组别为30或21的砂；加固层撒砂采用较粗的砂粒，最好逐层加粗。制壳时，每涂挂和撒砂一层后，必须进行充分的干燥和硬化。
五、缺陷及防止方法
熔模铸件的缺陷分为表面和内部缺陷以及尺寸和粗糙度超差。
表面和内部缺陷指欠铸、冷隔、缩松、气孔、夹渣、热裂、冷裂等；
尺寸和粗糙度超差主要包括铸件的拉长和变形。
产生表面和内部缺陷主要与合金液的浇注温度，型壳的焙烧温度与制备工艺，浇注系统与铸件结构的设计等因素有关。
铸件尺寸和粗糙度超差的主要原因是压型的设计与使用磨损，铸件结构、型壳的焙烧及其强度，铸件的清理等因素有关。
例如，熔模铸件出现欠铸时，其原因可能是浇注温度和型壳温度低使金属液降低了流动性，铸件壁太薄、浇注系统设计不合理、型壳焙烧不充分或透气性差、浇注速度过慢、浇注时不足，这时应根据铸件的具体结构和涉及到的相关工艺，有针对性地解决问题，消除缺陷。
来源：铸造装备
前言
第1章 概论
1.1 熔模铸造发展概况
1.1.1 历史
1.1.2 现状
1.2 熔模铸造工艺流程及特点
1.2.1 工艺流程
1.2.2 特点
1.3 熔模铸造应用实例
1.4 怎样购买熔模铸件
1.4.1 选择熔模铸件供应厂家
1.4.2 关注熔模铸件工艺性
1.4.3 报价单
1.4.4 图样
1.4.5 订单
1.4.6 模具
1.4.7 样品
参考文献
第2章 熔模铸造用合金
2.1 概述
2.1.1 合金选择原则
2.1.2 合金的工艺性能及成本
2.1.3 合金的有关标准
2.2 铸铁
2.3 铸造碳钢和低合金钢
2.3.1 一般工程用铸造碳钢
2.3.2 铸造低合金钢
2.4 铸造不锈钢和耐热钢
2.4.1 工程结构用中. 高强度不锈钢
2.4.2 耐腐蚀不锈钢 不锈耐酸钢
2.4.3 铸造耐热钢
2.5 铸造耐磨钢和工具钢
2.5.1 铸造高锰钢
2.5.2 铸造工具钢
2.6 铸造高温合金
2.6.1 中国标准
2.6.2 美国标准
2.6.3 中外铸造高温合金牌号近似对照
2.7 铸造镍基. 钴基合金
2.7.1 镍基合金
2.7.2 钴基合金
2.8 铸造铝合金和镁合金
2.8.1 铸造铝合金
2.8.2 铸造镁合金
2.9 铸造铜合金
2.10 铸造钛合金
参考文献
第3章 熔模铸件结构设计
3.1 熔模铸件结构工艺性要求
3.2 熔模铸件结构要素
3.2.1 壁厚
3.2.2 铸造圆角
3.2.3 壁的连接
3.2.4 起模斜度
3.2.5 最小铸孔. 铸槽
3.2.6 铸肋
3.2.7 凸台
3.2.8 铸造文字. 图案. 螺纹
3.2.9 镶嵌件
3.3 转制熔模铸件的结构修正
3.3.1 壁厚修正
3.3.2 结构修正
3.4 熔模铸件尺寸公差与表面粗糙度
3.4.1 熔模铸件尺寸公差
3.4.2 熔模铸件形位公差
3.4.3 熔模铸件表面粗糙度
参考文献
第4章 熔模铸件工艺设计
4.1 熔模铸件工艺结构及其参数
4.1.1 机械加工余量
4.1.2 铸孔
4.1.3 工艺孔
4.1.4 工艺肋
4.1.5 工艺凸台
4.2 熔模铸件基准面的选择
4.2.1 熔模铸件基准面的选择原则
4.2.2 基准面的选择实例
4.3 熔模铸造浇注补缩系统设计
4.3.1 熔模铸造浇注补缩系统的功能
4.3.2 熔模铸造浇注补缩系统的分类
4.3.3 熔模铸件浇注补缩系统方案设计要点
4.3.4 浇注补缩系统组元结构
4.3.5 浇注补缩系统组元计算
4.3.6 浇注补缩系统评价
4.4 工艺和铸件图的绘制
参考文献
第5章 压型设计和制造
5.1 压型分类
5.2 机械加工压型
5.2.1 压型的结构与类型
5.2.2 压型的设计
5.3 铸造金属压型
5.4 石膏压型 模具
5.5 硅橡胶压型 模具
5.5.1 常用制模硅橡胶的种类及性能
5.5.2 硅橡胶压型 模具 制作
5.6 其它母模复制压型 模具
5.6.1 环氧树脂压型 模具
5.6.2 电铸喷镀压型
5.7 浇注补缩系统模具及熔模校正用模具
5.7.1 浇注补缩系统模具
5.7.2 熔模校正用模具
参考文献
第6章 模料和制模
6.1 模料常用原材料
6.1.1 蜡质原材料
6.1.2 树脂类原材料
6.1.3 高聚物类原材料
6.2 模料成分及性能
6.2.1 对模料的基本要求
6.2.2 蜡基模料
6.2.3 树脂基模料
6.2.4 填料模料
6.2.5 水溶性模料
6.2.6 商品化模料
6.3 模料性能试验方法
6.3.1 常规标准试验方法
6.3.2 热分析法
6.3.3 模料力学性能试验的新方法
6.4 制模设备与工艺
6.4.1 制模设备
6.4.2 制模工艺
6.5 模料回收和再生
6.5.1 蜡基模料的回收
6.5.2 树脂基模料的回收
6.6 熔模常见缺陷及其防止方法
参考文献
第7章 制壳耐火材料
7.1 概述
7.2 硅砂
7.2.1 SiO2系统状态图及多晶转化
7.2.2 熔模铸造用硅砂 粉
7.2.3 熔融石英 石英玻璃
7.3 电熔刚玉
7.4 锆砂 锆英石
7.4.1 ZrO2-SiO2二元相图
7.4.2 锆砂 粉 在熔模铸造中的应用
7.5 铝-硅系材料
7.5.1 Al2O3-SiO2二元相图
7.5.2 高岭石类耐火材料
7.5.3 铝矾土
7.6 其它耐火材料
参考文献
第8章 水玻璃粘结剂及制壳工艺
8.1 对熔模铸造型壳性能要求
8.2 水玻璃粘结剂
8.2.1 水玻璃的种类和组成
8.2.2 水玻璃的性能和技术要求
8.2.3 水玻璃的胶凝
8.3 水玻璃涂料
8.3.1 对涂料性能的要求
8.3.2 涂料组分选择与控制
8.3.3 涂料的制备
8.3.4 水玻璃涂料性能控制
8.4 水玻璃型壳制壳工艺
8.4.1 模组脱脂
8.4.2 浸涂料和撒砂
8.4.3 型壳硬化前的自然干燥
8.4.4 化学硬化
8.5 脱蜡和焙烧
8.5.1 脱蜡
8.5.2 型壳焙烧
8.6 水玻璃型壳缺陷分析
8.7 硅溶胶-水玻璃复合型壳工艺
8.7.1 硅溶胶粘结剂技术性能
8.7.2 硅溶胶表面层涂料
8.7.3 硅溶胶-水玻璃复合型壳工艺
8.7.4 脱蜡与焙烧
参考文献
第9章 硅溶胶粘结剂及制壳工艺
9.1 硅溶胶粘结剂
9.1.1 硅溶胶的制备
9.1.2 熔模铸造用硅溶胶
9.1.3 硅溶胶的结构及物化参数
9.1.4 商品硅溶胶
9.2 硅溶胶涂料
9.2.1 硅溶胶涂料组成
9.2.2 硅溶胶涂料配方
9.2.3 涂料配制
9.2.4 涂料性能控制
9.3 制壳工艺
9.3.1 模组清洗
9.3.2 制壳工艺
9.3.3 影响硅溶胶型壳干燥的因素
9.3.4 型壳干燥的测试
9.4 脱蜡和焙烧
9.4.1 脱蜡
9.4.2 焙烧
9.5 硅溶胶型壳缺陷分析
参考文献
第10章 硅酸乙酯粘结剂及制壳工艺
10.1 原硅酸乙酯物理化学性质
10.1.1 原硅酸乙酯
10.1.2 乙氧基的化学性质
10.2 硅酸乙酯水解液
10.2.1 硅酸乙酯水解-缩聚反应
10.2.2 硅酸乙酯水解加水量M及其意义
10.2.3 水解配料用材料
10.2.4 水解配料计算
10.2.5 水解液制备
10.2.6 水解液质量控制
10.3 硅酸乙酯涂料
10.3.1 涂料质量控制
10.3.2 涂料配比
10.3.3 涂料配制
10.3.4 涂料的使用寿命
10.4 硅酸乙酯型壳制壳工艺
10.4.1 型壳的干燥-硬化
10.4.2 型壳干燥-硬化工艺对强度的影响
10.5 硅酸乙酯的复合型壳应用
10.6 硅酸乙酯型壳常见缺陷分析
参考文献
第11章 熔模铸造型芯
11.1 概述
11.1.1 熔模铸造型芯的基本要求
11.1.2 熔模铸造型芯的分类
11.2 热压注法陶瓷型芯
11.2.1 工艺流程
11.2.2 浆料制备
11.2.3 制芯工艺
11.2.4 型芯缺陷分析及防止措施
11.2.5 型芯的使用
11.2.6 型芯脱除
11.3 传递成形陶瓷型芯
11.3.1 制芯工艺流程
11.3.2 芯料配比
11.3.3 型芯性能
11.4 灌浆成形陶瓷型芯
11.4.1 灌浆法制芯的工艺流程
11.4.2 陶瓷浆料的配比
11.4.3 型芯制备
11.5 水溶型芯
11.5.1 水溶石膏型芯
11.5.2 水溶陶瓷型芯
11.6 细孔铸造和埋管铸造
11.6.1 铸件内腔工艺技术数据
11.6.2 型芯管材
11.6.3 金属管材型芯的制造工艺
11.7 其它型芯
11.7.1 水玻璃砂芯
11.7.2 树脂砂替换粘结剂型芯
参考文献
第12章 合金熔炼
12.1 铸钢的熔炼
12.1.1 熔炼设备
12.1.2 常用材料
12.1.3 中频感应炉熔炼
12.1.4 高频感应小翻转炉熔炼
12.2 铸造高温合金熔炼
12.2.1 概述
12.2.2 真空感应炉
12.2.3 常用材料
12.2.4 真空感应炉熔制母合金
12.2.5 真空感应炉重熔母合金和浇注铸件
12.3 铸造铝合金的熔炼
12.3.1 熔炼设备
12.3.2 常用材料
12.3.3 熔炼前的准备
12.3.4 铸造铝合金的精炼和变质处理
12.3.5 熔炼工艺
12.4 铸造铜合金的熔炼
12.4.1 熔炼设备
12.4.2 常用材料
12.4.3 熔炼前准备
12.4.4 熔炼工艺
12.4.5 脱氧与除气
12.5 铸造钛合金的熔炼
12.5.1 熔炼设备
12.5.2 熔炼工艺
参考文献
第13章 合金浇注和熔模铸件控制凝固技术
13.1 熔模铸造常用浇注方法
13.1.1 重力浇注
13.1.2 真空吸铸 CLA法
13.1.3 调压浇注
13.1.4 低压浇注
13.1.5 离心浇注
13.2 过滤净化技术
13.2.1 过滤网 器 的种类
13.2.2 过滤网 器 的性能和技术要求
13.2.3 过滤网 器 的规格
13.2.4 过滤网 器 的使用
13.3 定向凝固和单晶铸造
13.3.1 定向凝固原理和方法
13.3.2 单晶铸造原理和方法
13.3.3 定向凝固和单晶铸造的主要工艺参数
13.3.4 定向凝固设备
13.3.5 定向凝固和单晶铸造应用实例
13.4 高温合金细晶铸造
13.4.1 熔模铸造高温合金细晶铸常用的方法
13.4.2 细晶铸造应用实例和主要工艺参数
参考文献
第14章 熔模铸件热处理
14.1 铸钢件的热处理
14.1.1 铸钢件热处理的作用
14.1.2 碳钢铸件的热处理
14.1.3 低合金钢铸件的热处理
14.1.4 高锰钢铸件的热处理
14.1.5 铸造工. 模具钢铸件的热处理
14.1.6 耐热钢铸件的热处理
14.1.7 铸钢件热处理的常见缺陷与防止
14.2 铸造不锈钢 含中. 高强度不锈钢和不锈耐酸钢 的热处理
14.2.1 马氏体和铁素体不锈钢铸件的热处理
14.2.2 奥氏体不锈钢铸件的热处理
14.2.3 沉淀硬化型不锈钢铸件的热处理
14.3 球墨铸铁件的热处理
14.3.1 球墨铸铁件的退火
14.3.2 球墨铸铁件的正火
14.4 有色金铸件的热处理
14.4.1 铜合金铸件的热处理
14.4.2 铝合金铸件的热处理
14.5 高温合金铸件的热处理
参考文献
第15章 熔模铸件清理与精整
15.1 熔模铸件清理
15.1.1 清除型壳
15.1.2 切割浇冒口
15.1.3 表面及内腔清理
15.2 熔模铸件的修补
15.2.1 补焊
15.2.2 浸渗处理
15.2.3 热等静压 HIP 处理
15.3 熔模铸件精整
15.3.1 铸件修整
15.3.2 铸件矫正
15.3.3 铸件光饰
15.3.4 铸件的钝化与防锈
参考文献
第16章 各种合金典型铸件熔模铸造工艺
16.1 铝合金熔模铸造工艺
16.1.1 复杂薄壁铝合金件的熔模铸造
16.1.2 波导管的熔模石膏型法
16.1.3 铝合金叶轮的熔模铸造
16.2 不锈钢高尔夫球杆头的熔模铸造
16.2.1 不锈钢高尔夫球杆头的结构特点及质量要求
16.2.2 杆头熔模铸造工艺要点
16.3 钛合金叶轮的熔模铸造
16.3.1 钛合金熔模铸造材料与工艺
16.3.2 石墨熔模铸型
16.4 高温合金叶片的熔模铸造
16.4.1 概况
16.4.2 铸件尺寸及几何形状
16.4.3 控制铸件疏松的一些工艺措施
参考文献
第17章 艺术品熔模铸造
17.1 艺术品熔模铸造工艺方法分类. 特点和应用
17.2艺术品熔模铸造的模具制作
17.3 艺术铸件结构设计
17.4 艺术品熔模
17.4.1 艺术品熔模铸造的制模方法及应用特点
17.4.2 艺术品熔模铸造用模料
17.5 多层型壳的制作
17.6 石膏铸型的制作
17.6.1 石膏铸型混合料 铸粉
17.6.2 石膏铸型制作工艺
17.6.3 焙烧及烧注
17.7 艺术铸造用合金
17.7.1 艺术铸造用合金的性能要求
17.7.2 铜合金
17.7.3 铝合金
17.7.4 锌合金
17.7.5 低熔点合金
17.7.6 贵金属
17.7.7 铸铁
17.7.8 铸造不锈钢
17.8 艺术铸件的焊接和着色
17.8.1 艺术铸件的焊接
17.8.2 艺术铸件的着色和保护
17.9 实例
参考文献
第18章 熔模铸件质量检验和常见缺陷分析
18.1 概述
18.1.1 熔模铸件质量标准
18.1.2 铸件检验项目. 内容和方法
18.1.3 铸件按工作条件及用途分类
18.2 熔模铸件几何尺寸和重量的检测
18.2.1 熔模铸件尺寸 线性尺寸 公差
18.2.2 熔模铸件形位公差
18.2.3 熔模铸件尺寸检测的方式. 方法
18.2.4 叶片型面和空心叶片壁厚的测量
18.2.5 熔模铸件重量偏差的评定
18.3 熔模铸件表面粗糙度的评定和浇冒余根
18.3.1 铸件表面粗糙度的技术标准
18.3.2 铸件表面粗糙度的评定方法
18.3.3 浇冒口余根
18.4 化学成分检验
18.4.1 化学成分检验取样方法
18.4.2 化学成分检验方法标准代号和名称
18.5 力学性能检验
18.5.1 力学性能检验的项目. 内容和方法
18.5.2 力学性能试样
18.6 铸件表面和近表面缺陷的检验
18.6.1 磁粉探伤
18.6.2 渗透控伤
18.6.3 熔模铸件允许存在的表面和近表面缺陷
18.7 X射线控伤
18.7.1 X射线探伤设备. 器材
18.7.2 X射线探伤方法
18.7.3 X射线探伤缺陷判断
18.7.4 X射线透照熔模铸件内部允许的缺陷
18.8 金相检验
18.8.1 低倍组织检查
18.8.2 铸件晶粒度检查
18.8.3 表面组织检查
18.8.4 铸件内部组织检查
18.8.5 常用的金相检验方法标准
18.9 其它特殊性能检验
18.9.1 密封性检验
18.9.2 钢及高温合金抗氧化性的检测
18.9.3 抗腐蚀性检测
18.9.4 常用特殊性能检验方法标准
18.10 熔模铸件常见缺陷及其防止方法
参考文献
第19章 熔模铸造生产组织和管理
19.1 概述
19.1.1 企业与企业
19.1.2 现代企业管理
19.1.3 两种现代企业管理思想
19.2 熔模铸造企业管理方法
19.2.1 生产计划
19.2.2 生产现场控制
19.2.3 质量管理
19.2.4 库存管理
19.2.5 成本控制
19.3 熔模铸造企业的计算机管理
19.3.1 计算机简介
19.3.2 计算机管理的优势
19.3.3 熔模铸造企业实施计算机管理
参考文献
第20章 计算机技术在熔模铸造中的应用
20.1 熔模铸造过程的计算机数值模拟
20.1.1 历史和现状
20.1.2 基本原理
20.1.3 软件的组成
20.1.4 世界知名铸造过程模拟软件简介
20.1.5 选购软件须知
20.1.6 软件的使用
20.2 快速样件和快速模具成形技术
20.2.1 基本原理
20.2.2 快速成形方法
20.2.3 常用快速自动成形设备
20.2.4 快速成形技术在熔模铸造中的应用
20.2.5 应用效果比较
20.3 在熔模铸造生产中实施并行工程
20.3.1 串行工程和并行工程
20.3.2 熔模铸造生产中实施并行工程
20.3.3 并行工程环境下熔模铸件的开发与生产
20.3.4 应用实例
参考文献
附录A 熔模铸造常用工艺材料性能的测定方法
附录B 精密铸造主要生产厂家名录
附录C 精密铸造主要原辅材料. 设备和仪器厂家名录
熔模铸造知识！！！