湿法脱硫堵塔原因分析及对策
《湿法脱硫堵塔原因分析及对策》是关于湿法脱硫堵塔原因分析及对策的论文。
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.1温度是脱硫系统正常运行的关键因素，温度低了液体粘度大，脱硫效果差，温度高了副盐生成多，也不利于H2S的吸收。有人做过试验，只要脱硫液温度高于45℃，特别是Na2S2O3和Na2SO4的生成率会直线上升。而且再生温度过高时，再生槽虚泡严重，硫颗粒聚合和浮选困难，致使贫液中悬浮硫逐步升高。一般脱硫温度应控制在38℃~~42℃为宜，最低不低于35℃，最高不能高于45℃。 pH值也是化学反应的一个重要因素，脱硫反应同样要严格控制再生液的pH值，一般要控制在8.2~8.8之间，生产中尽量避免pH值高于9.0。当溶液的pH值大于9.2时，副盐的生成率也会直线上升。
脱硫液的主要成分，则要根据生产工艺及时调整，同时严格控制脱硫液中的悬浮硫和副盐含量。
2好多企业，特别是北方的企业，为了在冬季气温低时提高脱硫液温度，惯常的做法是给脱硫液加个蒸汽加热器，直接用蒸汽将脱硫液加热。还有一些企业是在再生槽底部增加蒸汽盘管或直接通入蒸汽。我厂原先也是这样做的，2010年我们在脱硫塔煤气进口管上，加了个蒸汽夹套，用蒸汽加热煤气，效果不错，如果热量不够还可以在煤气管上直接通入蒸汽提温。
3湿式氧化法脱硫中，对吸收塔的选择大多还是以传统的填料塔为主，并且仅在塔顶设置一个分布器，脱硫液经填料层自上而下流动，因塔高动则几十米，加上煤气的阻力，时间长了很容易造成偏流。如今不少氮肥企业已经通过技改，在每层填料上部增加再分布器，以减缓液体偏流，避免形成干区，也能有效缓建堵塔。 另外，随着工业技术的不断进步，解决了雾化喷头等难题，空塔喷淋技术以其结构简单、塔体利用率高、气液相际间的传质效率高和运行成本低等优势，逐渐进入人们的视野，在几个兄弟企业的应用效果很好，塔压差基本为零，从根本上避免了堵塔，值得推广。
4脱硫催化剂的选用，将从根本上决定脱硫效率、辅料消耗和脱硫成本等关键指标。国内的湿法脱硫剂品种很多，仅酞菁钴系列的就有T90-2、RTS、PDS-600和TTS等，另外还有DDS和NDC等铁系催化剂。脱硫剂的选择没有固定的标准，但必须依据现有的工艺流程和设备配置，还有煤气中的H2S含量和需要达到的脱硫指标。比如我公司半脱进口H2S为2500~3500mg/m3，因为变换采用的是全低变，要求出脱硫系统的H2S在100 mg/m3左右，我们采用碱法的栲胶辅以河南首源化工有限公司生产的PDS-SY(百度搜索PDS-SY就能找到这个公司)两种催化剂组合，这也是业界普遍接受的较佳组合。不过遇到一个问题，因V2O5的安全性，其生产企业的规模正在不断压缩，价格越来越高。在使用过程中也平添了许多麻烦。有的地方已经出台规定，禁止V2O5的使用。所以笔者还是看好酞菁钴系列的首源牌PDS-SY脱硫催化剂，携氧能力强、粘度低、有利于冲塔和能脱除部分有机硫都是其优点。
5喷射再生槽要严格按《合成氨》等手册设计，内侧反应槽、中间贫液环槽和外侧泡沫环槽三部分缺一不可。内筒顶端与硫泡沫溢流堰的距离应取700mm，尾管距离槽底建议取900mm，可以在尾管的端口上割上锯齿状花纹，提高分布效果。建议将尾管和花板焊死，因为我们在检修过程中发现，尾管和花板接触处磨损严重。喷嘴最好用不锈钢，因为这也是一个容易腐蚀的部位。喷射器的安装最好找专业的安装队，保证垂直同心，否则会影响抽空气量。生产中还要通过再生压力和液位调节器，严格控制泡沫层的厚度，防止液面大幅度波动和翻浪，保证硫泡沫的正常溢流，同时也要避免泡沫带液过多。经常根据进气室风速或倒喷情况，检查喷嘴和喉管是否有堵塞和结垢甚至腐蚀。
6好多企业用的都是连续熔硫，因为环保和成本压力大，熔硫的返液大都经冷却返回系统，我厂每班回收的返液量就达30m3。进熔硫釜的蒸汽温度能达到190℃，出熔硫釜的返液最低也有85℃，如此高的温度，必然会产生很多副盐。通常的做法是将返液引入沉淀池，经沉淀冷却后再打入贫液槽，有的企业还加上了凉液风机。但这样做只对降低返液温度有效，而副盐的冷却沉降效果甚微。笔者曾做过试验，将一部分返液常温静置沉淀1个月后，副盐含量几乎没什么变化。 我们正在进行技改，将再生槽浮选的硫泡沫先打入过滤机，过滤出大部分的清液，再将浓缩的硫膏打入熔硫釜。这样大大减少了熔硫的返液量，也就最大程度上避免了副盐的生成。如果能直接卖生硫磺，或将生硫磺开发用于下游产品，将对脱硫系统的正常运行更为有利。
7保证气化炉出口除尘器的正常运行，按时下灰。造气循环水最好能上微涡流。开好电除尘装置，不仅要维护好电滤器的二次电压和电流，还要经常热洗电滤器，尽量减少因二次电压、电流表的误差，造成对除尘效果的误判。管理好洗气塔和冷却清洗塔的循环水，有条件的企业要勤置换，最好能连加连排。 由现场管理笔者深深体会到，脱硫工作是个"良心活"。在工艺和设备选定以后，平时细枝末节的管理，也是做好脱硫工作的关键。搞脱硫的员工，不仅业务素质要高，能分析问题、解决问题，而且要有绝对的责任心，对每时每刻的脱硫运行情况了如指掌，能及时发现生产中遇到的问题，及时采取有效措施。 以上所述，是笔者在生产一线工作的些许积累，主要围绕脱硫塔堵塔的问题整理了一些资料，希望对奋战在脱硫一线的工程、技术人员有所帮助。
导致脱硫系统堵塔的原因导致脱硫系统堵塔的原因导致脱硫系统堵塔的原因导致脱硫系统堵塔的原因
(1)脱硫系统的指标控制。
(2)气温低时在液相加热。
(3)脱硫塔内件的选择。
(4)没有选择合适的脱硫剂。
(5)脱硫液再生效果差，贫液中硫含量高。再生不好，就是在塔内Na2CO3吸收H2S得到的NaHS，未被全部氧化为硫单质，并被浮选收集到泡沫槽，而被带入了脱硫塔，在塔上段才完成氧化反应，生成单质硫，随即附着于填料表面，这是造成脱硫塔上段堵塔的主要原因。
(6)硫回收的质量:硫回收开的好坏，能直接反映脱除了多少H2S。即便脱硫系统开的再好，硫磺回收不出来，那肯定是滞留在了塔内，为堵塔埋下隐患。还有就是熔硫的返液如果回系统，是造成副盐含量高的重要因素。
(7)前工段的除尘效果:众所周知，进入脱硫系统的气体成分复杂，含有不少杂质和脏物，一旦进入脱硫塔就很难带出，会和硫膏掺和在一起造成堵塔。一般的填料塔都分为3段，如果检测的是最低层填料压差大，那多半是因除尘效果不佳所致。
玻璃钢脱硫塔脱硫系统堵塔的危害：1、电耗高堵塔的直接后果就是整个脱硫系统的压差升高；另外堵塔后，为保证出脱硫系统的H2S指标，需加大循环量，这也会增加一块电耗。在合成氨的成本组成中，电耗占的比例仅次于...
含硫量是600mg吧，气量不大。好脱。塔径由处理气量和空塔气速决定，泵由循环量决定。楼上的没有做过脱硫吧。 你这个气量我算了算（粗略，吸收压力我不知道，按照常压计算的）：塔径2m绰绰有余；塔高16m；...
1 湿法烟气脱硫的基本原理（1）物理吸收的基本原理气体吸收可分为物理吸收和化学吸收两种。如果吸收过程不发生显著的化学反应，单纯是被吸收气体溶解于液体的过程，称为物理吸收，如用水吸收SO2。物理吸收的特...
脱硫湿法球磨机堵磨原因分析及处理
脱硫湿法球磨机堵磨原因分析及处理
脱硫湿法球磨机堵磨原因分析及处理 0、引言 湿式球磨机是石灰石 -石膏湿法脱硫系统中重要设备，其作用是磨制石灰石浆液，提供 脱硫吸收剂。国内石灰石分布广、储量大、价格便宜，加之湿磨系统较干磨系统设备投资费 用低、系统简单、能耗低、运行费用低，因此，湿磨系统在火电厂脱硫中作为首选的石灰石 浆液制备系统， 应用非常广泛。 但随着运行时间的变长， 湿磨制备石灰石浆液这种方式也暴 露出不少问题， 如磨制的石灰石浆液品质不合格， 湿式球磨机出力不足， 甚至发生湿式球磨 机堵磨事件，影响了脱硫运行。 1、设备概况 国电泰洲电厂 2*1000MW 机组脱硫采用石灰 -石膏湿法脱硫工艺，一炉一塔，设计燃煤 硫分为 0.8%,设计脱硫效率不小于 95.5%， 1、2 号脱硫装置分别 2007 年 12月和 2008 年 3 月与主机组同步投运。脱硫系统最初设计安装 2套湿式球磨机系统完成了 1.5 倍扩容改
无GGH湿法脱硫系统除雾器堵塞原因及防堵建议
无GGH湿法脱硫系统除雾器堵塞原因及防堵建议
在无GGH石灰石—石膏湿法烟气脱硫系统中,除雾器经常发生堵塞影响系统运行,需要严格操作以保证脱硫系统的正常运行。结合某210MW机组除雾器结垢堵塞情况,对除雾器结垢进行了取样分析,认为除雾器冲洗周期过长、冲洗水压不足、浆液质量不佳是造成除雾器堵塞的主要原因,同时除雾器压差表不准确也影响了其正常运行。经运行优化后,除雾器运行良好,为同类脱硫系统除雾器运行维护提供参考。
玻璃钢脱硫塔湿法脱硫堵塔原因分析及对策有哪些
为了降低煤耗，高硫煤的大量投用就成了氮肥企业的必然选择，这就对煤气脱硫提出了更高的要求，现在脱硫无疑成了合成氨气体净化的最关键环节，直接决定整个合成氨生产的稳定和效益，而目前湿法脱硫系统遇到的最大问题无异于堵塔。
玻璃钢脱硫塔脱硫系统堵塔的危害：
1、电耗高
堵塔的直接后果就是整个脱硫系统的压差升高；另外堵塔后，为保证出脱硫系统的H2S指标，需加大循环量，这也会增加一块电耗。在合成氨的成本组成中，电耗占的比例仅次于煤耗，这对正处于节能降耗大环境中的氮肥行业来说，是个很大的不利因素。
2、脱硫效率低
堵塔过程会在填料表面附着一层硫膏，必然会降低填料的分布效果，最终形成液体偏流，气液接触面降低，接触时间缩短，影响脱硫效率。
3、玻璃钢脱硫塔设备维护工作加重，检修频繁
堵塔后会造成憋泵，用于密封的填料很容易打飞，严重时必须将进出口阀门全部关死，才能加进填料。另外，为了保证脱硫效率，加大循环量还会造成出口阀芯和管道冲刷腐蚀严重，这将大大缩短泵的使用寿命。
4、 煤气阻力大，产量上不去
堵塔必然导致通过净化工段的煤气输送不畅，影响压缩机的打气量，最终影响的是综合氨的产量。
5、辅料消耗高
堵塔必然造成气速提高，容易将脱硫液带出塔。为了保证后工段的H2S含量，只好以提高脱硫液成分做权宜之计，这会增加辅料的消耗。
6、玻璃钢脱硫塔存在安全隐患
脱硫塔堵塔会造成罗茨机出口压力不断升高，极易造成罗茨机掉闸。如果不及时关闭出口，将导致罗茨机倒转，严重时可能将整个罗茨机打爆。另外，频繁的增减泵，频繁的检修，必然增加不安全因素，影响安全生产。
导致脱硫系统堵塔的原因：
1、玻璃钢脱硫塔脱硫系统的指标控制。
2、气温低时在液相加热。
3、脱硫塔内件的选择。
4、没有选择合适的脱硫剂。
5、再生效果差，贫液中硫含量高。
6、玻璃钢脱硫塔硫回收的质量。
7、前工段的除尘效果。
《中国建筑业事故原因分析及对策》系“清华大学建设管理丛书”之一。《中国建筑业事故原因分析及对策》的研究为进一步健全和完善我国的建筑业职业安全监督管理体系、加强政府的安全生产综合监督管理能力，提供了有力的参考资料，具有较高的借鉴意义。
《中国建筑业事故原因分析及对策》可供各级政府中从事建筑安全监督与管理的官员和施工企业领导人以及施工人员等，以及相关专业研究生和本科生的教材或教学用书。 2100433B
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摘要：本文主要阐述了炉门冒烟的危害，对影响炉门冒烟的各种原因进行了详细的分析，针对各影响因素提出相应的对策。
关键词：炉门炉框煤气刀边
宣钢公司焦化厂两座JN43-804型焦炉， 分别投产于2003年12月19日和2004年3月19日。采用自封式刀边炉门，自封式弹簧刀边由不锈钢压制焊接而成，靠压板和螺栓压紧“L”型腹板固定在炉门外壳整个周边，腹板厚度1.5mm，刀边宽度80mm，厚度8mm，与炉门框密封边为3mm，就焊接在“L”型腹板四周，刀边的支架周长上，安有调节弹簧，用来调节刀边使其与炉门框密封严密。
一、炉门冒烟的危害
炉门泄漏是焦炉的主要污染源之一，另外，炉门不严密炭化室在正压状态会造成炭化室内的荒煤气外逸，影响焦炉煤气和化学产品的回收，同时，荒煤气外逸会恶化操作环境，烧坏护炉铁件，导致焦炉炉体易于损坏，缩短炉体使用寿命。在结焦末期因集气管压力波动等原因，空气会漏入炭化室使炉墙砖缝的石墨遭到严重的破坏，引起炉墙互相窜漏，同时烧掉部分焦炭，增加焦炭中灰分、降低焦炭质量和产量。因此，炉门的严密与否对防止冒烟、冒火和炉门框、炉柱的变形、失效有密切关系。
二、炉门冒烟的原因
在日常炼焦生产中，导致炉门冒烟的原因主要有炉门刀边变形或损坏，炉框变形，炉门炉框清扫不到位，炉门对位不准确或对门时夹焦，炉门压紧设备损坏等。
1.炉门存在的问题
采用自封式弹簧刀边炉门，刀边对炉框的顶紧力是由弹簧产生的，边既可来补偿炉门本体与炉门框之间的变形差，在实际生产中，由于弹簧工作环境差、工作温度高、负荷大、可压缩行程短，弹簧压缩量受到限制，起不到应有的回弹作用，使刀边对炉框的压紧力不够，炉门本体的变形不可能与炉门框的变形完全吻合，造成密封不好而泄漏煤气。
由于原炉门腹板厚度为1.5mm，腹板薄，韧性和强度差，腹板四角的对接处为焊接而成。在高温下工作，刀边的上下横头和腹板会产生蠕变，这就使得刀边的上下横头和腹板四角与炉门框间隙发生变化，久而久之会出现四角开裂，冒烟现象频繁。同时不能克服摘对门操作对刀边的损坏。
炉门在推焦前从炭化室两端取下后，炉门耐火砖表面以及刀边沟槽处会有大量焦油附着，炉门刀边沟槽及炉门拐角部焦油不易清扫，如果不经常清扫而原封不动地装上炉门，就不能保证其密封效果，在结焦过程中，从炉门刀边沟槽处向外泄漏大量煤气，严重污染环境并浪费能源。
2.炉门砖问题
为增加单孔装煤量进而增加单孔焦炭产量，经过改造将炉门砖由原来的378mm减到278mm，厚度减少100mm，为保证炉头焦成熟，将机焦侧炉头煤气孔板由原来的11.8mm和12.5mm分别增加到12.3mm和12.5mm，虽增大了孔板，但炉头温度却降低到1200℃，较以前降低约30℃，如此，虽然增加了单孔装煤量，但由于炉头温度偏低，导致炉门砖表面、炉墙1眼和2眼底部石墨增加，清扫难度也增加。由于炉门表面温度低，炉门腹板及底部在结焦初期有焦油渗出，冬季还伴有冷凝水流出，影响了炉门净面清洁。同时，摘门后由于机焦侧表面焦炭温度低，便有黑烟和大火冒出，既熏黑了炉门炉框，又污染环境。
3.摘对门操作
一次对位要准确，防止因操作不当撞坏炉门刀边而影响炉门的严密性，同时，加强清扫的管理，认真清扫好炉门刀边、炉门框和护门衬砖表面的焦油渣、焦粉及其他残留物，尤其炉门刀边沟槽及炉门拐角部焦油必须清除干净，保证炉门刀边和炉门框的正常接触自封严密。而且装煤要装满、装平、装实，严禁机焦两侧缺角，造成炉头温度高，损坏炉门。
4.炉门修理
对炉门定期进行维修，提高修门质量，对冒烟、损坏的炉门应及时修理。炉门应定期循环检修一次，周期应以3个月一次为宜，检修后的炉门，各零部件必须完好，压架螺栓、弹簧应保持灵活，刀边平整具有可调性。同时，检查炉门衬砖的完整性，如果损坏严重，会造成炉门局部温度过高，产生变形，破环了炉门的严密性，同时造成摘门时炉头焦倒塌，因此应及时更换。
三、减少炉门冒烟的措施
1.为提高炉门密封性能，经过对炉门结构、材质的研究，将腹板厚度由原来的1.5mm增加到2mm，腹板四角的对接处通过内外包边再焊接做成整体直角状，四角的壁厚增加了两倍，焊缝由直角处改到平面，解决了过去对接处直接焊接工序造成的强度不够刀边损坏、四角经常在焊口开裂的问题，腹板的强度和韧性得到和很大的提高，冒烟现象得到了有效的控制，减轻了职工的劳动强度，改善了操作环境，提高的炉门刀边的使用寿命。
2.提高司机的操作水平，精心操作，推焦车和拦焦车实现一次对位，防止因操作不当撞坏炉门刀边而影响炉门的严密性，同时，加强清扫的管理，当摘下炉门后，要立即清扫炉门刀边、炉门框和护门衬砖表面的焦油渣、焦粉及其他残留物，尤其炉门刀边沟槽及炉门拐角部焦油必须清除干净，以免使刀边失去自封作用。保证炉门刀边和炉门框的正常接触自封严密。而且装煤要装满、装平、装实，严禁机焦两侧缺角，造成炉头温度高，损坏炉门。
3.加强炉门的维修、管理，提高修门质量，对损坏了炉门应及时修理。炉门应定期循环检修一次，周期应以3个月一次为宜，检修后的炉门，各零部件必须完好，压架螺栓及横铁螺栓加油松动保持灵活，刀边平整具有可调性，检修后的炉门安装使用后，必须跟踪检查刀边的密封性。
4.检查炉门衬砖的完整性，如果损坏严重，会造成炉门局部温度过高，产生变形，破环了炉门的严密性，同时造成摘门时炉头焦倒塌，增加炉头尾焦数量，因此应及时更换。
5.增加炉门保温，进一步提高炉头温度，保证炉肩、炉头砖温度，减轻砖剥蚀程度。
参考文献
[1]王晓琴. 炼焦工艺 化学工业出版社 北京 ， 2010，7.
[2]潘立慧 魏松波 . 炼焦技术问答 北京： 冶金工业出版社2011.1
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来源：百度文库
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