信息传输的频率很高，根据趋肤效应原理，高频的电磁波仅集中在导线的表面传输，所以铜包铝复合导线具有与纯铜线完全相同的高频传输性能。本项目提出一种制备铜包铝复合导线的新思路，首先采用压力充芯连铸制备近终形铜包铝复合坯，然后采用拉拔工艺将其拉拔成所需要的直径。其特点：①生产率高，在连铸铜管的同时，压力充填芯部铝液，直接进行复合，适合于小规格复合坯的近终形复合铸造；②铜与铝界面结合状态好，铜管的内壁在成形脱离内结晶器后，直接与充芯的铝液接触，界面无氧化物和油污，易实现冶金结合；③设置控温结晶器易实现铜与铝复合界面组织的控制；④铸坯质量高，加压铸坯无裂纹和振痕；⑤后续加工工艺简化、效率高，高质量精细的复合坯可直接上中小型的拉拔机，直接拉成细线。本项目重点研究加压充芯连铸成形过程中金属流动与传热传质的规律，界面质量及其影响因素，工艺参数的合理匹配与控制，确定技术原型，为工业化应用奠定基础。 2100433B

根据粉末成形特性，粉末成形压力机一般应满足压制力（上模冲装置）、送料系统（装料机构）、成形和脱出行程、脱出力（下模冲及芯棒动作装置）等因素对没备的要求，模具设计者应了解这些因素（装置），以便确定模具结构。粉末成形压力机的各种基本装置的说明见表4-1。

上模冲动作装置：1.单动作时（单模冲），直接由上工作台传递压力机额定压力，根据成形需要应可调整

加压、成形、后压，保压等动作。2.多动作时（多模冲），可以通过增设的气缸（液压缸），进行驱动多个上冲头，以达到不同形状压胚成形要求。3.在加压过程中，为防止粉末中空气引起的压坯裂纹及变形，应有排除粉末中空气的装置。

装料机构：1.供料系统。一般由储存料仓、输送软管、送料靴及驱动与振动装置组成。2.过量装料机构。可以比正规填充量多填充一些粉末，压制前能够充填到模腔的各个部分。3.欠料装料机构。送料靴加料完毕退后，使阴模略微上升，防止开始加压时模腔内粉末泄漏影响压坯密度。

阴模装置：1.预压装置。用控制器控制阴模正确动作，加上预压以（克服自身重量）阻拦空动。2.保持装置。在加压过程中，上模冲下压时，使阴模在承受规定压力之前不下降（称压坯上下密度调整装置）。3.调节加压装置。上模冲下压时，阴模可作同样下浮动作。当需要时，可令阴模按需比例下降，并同时上，下加压，以保证压坯各部分密度均匀。

下模冲动作装置：1.单模冲时，由下缸传递压力机稳定脱模压力，确保压坯脱模。2.多模冲时，由气缸（或液压缸），斜楔机构来确保压制多台阶面压坯的成形及脱模。

芯棒动作装置：1、通过气缸（或液压缸）来保证芯棒装料后到位（对薄壁件时），以使模腔装粉均匀。2、通过气缸（或液压缸）来保证芯棒浮动，使压坯内部密度均匀。3.通过气缸（或液压缸）来保证脱模时，芯棒后脱（或先脱）以防止压坯裂纹。

短流程工艺是相对于传统的长流程(学术上称为传统流程)而言的。传统的长流程是指高炉—转炉—连铸(或模铸)流程。

电炉短流程以20世纪90年代初美国的电炉—薄板坯连铸流程为代表。自该流程投产以来，引起了世界钢铁界的重视。紧凑式电炉短流程是电炉短流程的典型代表。

与传统流程相比，电炉短流程具有以下特点：

1)投资比高炉—转炉流程减少l/2以上。如美国、日本等国的 薄板坯电炉短流程，实际费用约为传统流程的l/4。

2)生产成本低，劳动生产率高。钢铁联合企业从铁—焦—烧开始到热轧板卷为止，吨钢能耗一般为23GJ/t，而以废钢为原料的电炉钢厂短流程工艺生产的产品能耗接近10GJ/t，能耗降低60%左右。

3)在世界每年废钢产量为3亿多吨的情况下，电炉短流程的发展对于促进环保，消化废钢，净化冶金工厂的环境起到了良好的推动作用。因此，发达国家把发展紧凑式电炉短流程作为重点。

近些年，我国电炉流程的发展虽然受到重视，但发展电炉短流程应慎重一些，可以适当发展，不可盲目。因为在当前条件下，我国不具备电能和废钢方面的优势，即不具备成本优势。在江阴兴澄钢铁有限公司，已建成我国第一条四位一体的特殊钢短流程生产线，工艺流程为：100t直流电弧炉冶炼—LF、VD精炼—R=12m大方坯连铸—热送全连轧，全套全新设备从德国引进，能够开发生产合金结构钢、弹簧钢、齿轮钢、易切削钢、轴承钢、高压锅炉管坯钢等品种，将成为全国优质钢、特殊钢装备水平领先、能力超百万吨的企业。

将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。

连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。2100433B