无纺织布干法

先把纤维原料在棉纺或毛纺设备上开松、混和、梳理，制成纤维网，然后经过粘合成布、机械成布或纺丝成布等方法制成无纺织布。

无纺织布纤维成网

有平行成网、交错成网、气流成网等方法。平行成网由1～2台梳理机输出的纤维网经多次平行重叠，形成纤维纵向排列的纤维网。用这种纤维网制成的无纺织布纵向强力高，横向强力低。交错成网是把梳理机输出的纤维网经过铺网帘子折叠成一定层数的纤维网，纤维基本上是横向排列的。气流成网是将经过梳理后的单纤维用气流凝集在输出网带上形成纤维网，由于纤维排列不规则，制得的无纺织布纵横向断裂强力大体相同。此外，还可将经过梳理的纤维铺叠成定量纤维絮，由数对锯齿辊牵伸成网，纤维在絮片中随机排列。

无纺织布粘合成布

采用粘合剂粘结纤维成布有浸渍法热塑性纤维粘合法、粉末法和印点法等。浸渍法是将纤维网（层）浸渍粘合剂，经过轧液或真空吸液去除多余的粘合剂，然后烘干。用浸渍法制成的无纺织布，断裂强度较高，但手感较硬。为使布质蓬松柔软，也可采用泡沫浸渍法和喷雾吸入法，以减少粘合剂量。热塑性纤维粘合法是采用低熔点的热塑性纤维作为粘合剂，均匀地混入所用纤维中，制得的纤维网经过热风烘干机，机内温度略高于低熔点热塑性纤维的熔点。当低熔点热塑性纤维熔融后再冷却便粘牢其他不熔纤维，制得的无纺织布蓬松而柔软，透气性好。粉末法是将粉末状的粘合剂均匀地撕于纤维网内，加热后粉末熔融，冷却后与纤维粘牢。用此法制成的无纺织布，蓬松而柔软。印点法是用类似印花方法将糊状粘合剂印到纤维网上，烘干后成无纺织布，手感也很柔软。

无纺织布机械成布

用机械方法将纤维网或纱线缠合成无纺织布，主要有针刺法、缝编法和制毡法。

无纺织布针刺法

用三角形截面的钢质刺针（图1[ 三角形刺针]），在针梭上分布有缺口，当钢针在纤维网上作上下穿刺时，针梭上的缺口带着部分表层纤维穿入纤维网内部，使纤维网互相缠结,纤维层经针刺后由厚变薄,以至固结，每平方米纤维网一般须经过约3～5万次针刺方能固着。为使纤维层逐渐压紧，针刺可分两次进行，即先进行预针刺（图2[ 双区针刺工艺示意图]）。针刺法制成的无纺织布紧密、弹性好。

无纺织布缝编法

是用缝编机使纱线在纤维层或底布上缝编成布，或者缝编成圈后经过起绒成为绒类织物。

制毡法是利用纤维受压和加热后的毡缩性能，使纤维网缠合一起形成毡状无纺织布。

纺丝成布

采用合成纤维熔融纺丝的工艺设备，将纺成的纤维集合成网经导辊和压辊，利用粘合剂或热熔粘结形成片状无纺织布。

可以分为短纤维法和长丝法两种：

①短纤维法：从喷丝孔出来的纤维受到四周高压热空气的吹喷，一面被拉伸，一面分散于空间，并被金属网吸凝后送至热压辊紧压，使纤维相互紧密粘结而成布。

②长丝法：喷丝头喷出的纤维，经过高压静电发生器使纤维带电，经集丝器被压缩空气喷向带相反电荷的运送带，使纤维松散凝集成网，经热压辊压紧成布。

无纺织布湿法

和造纸法类似，纤维网的成形在湿态中进行，是无纺织布生产中产量最高的一种方法,成本较低,产品大多用作卫生用品等，属“用即弃”产品。工艺和设备基本上与造纸工业相仿。具体方法有：①采用传统的造纸设备和工艺。②把水溶性纤维与其他纤维混和成网后,在湿态中经压辊轧压成形，烘干后成无纺织布。③纤维网在湿态中成形，经过加热和加压制成无纺织布。④采用溶剂处理，使某种纤维局部溶解而有粘性，粘合其他纤维，溶剂挥发后即成无纺织布。⑤利用粘合剂（常为乳液）对分散纤维加以粘合，而后经烘焙制成无纺织布。

wufang zhibu

无纺织布

non-woven fabric

无纺织布从20世纪40年代开始工业生产，由于产量高、成本低、使用范围广而发展迅速。无纺织布分薄型和厚型两大类。薄型重量一般为20～100克/米(，用作服装衬里装饰布、手帕、妇女卫生用品等；厚型的用作絮片、地毯、过滤材料、土工布（路基布）等，还可用以制成隔热、透气、耐热、耐磨、隔音、防震、防毒、防辐射等特殊用途的材料。无纺织布的生产技术起源于造纸和制毡。早期的无纺织布是用废棉或纺织厂下脚料经处理后压制而成的，作为低级絮垫或保暖材料。50年代以后，化学纤维大大发展，无纺织布生产技术也有改进，针刺、簇绒、缝编等技术相继被采用，天然纤维和化学纤维无纺织布的产量大增，用途也日趋广泛。无纺织布的制造方法分干法和湿法两大类。

生产化学纤维的机械虽然包括多种化工机械，已被认为是纺织机械的延伸，属广义的纺织机械。把棉、麻、丝、毛等不同的纤维加工成纺织品所需要的工序不尽相同，有的甚至完全不同，所以需要的机器也各式各样、种类繁多。纺织机械通常按生产过程分类，包括：纺纱设备、织造设备、印染设备、整理设备、化学纤维抽丝设备、缫丝设备和无纺织布设备。纺纱设备又分为加工短纤维和加工长纤维两类。棉和棉型化纤属短纤维类，毛、麻、绢及其混纺化纤属长纤维类。两类纤维的加工工序不同，设备也不能通用，只不过某些机器的设计原理相近。即使同一类设备，机器的结构也相类似，但由于原料的性质和对织物的最终要求不同，一般也不能通用。