矫直与弯曲是俩个相反的工艺过程，但它们的变形机理是相同的。为了将钢材矫直，首先要了解金属的弹性特征;通常;不同金属的弹性极限大小有所不同。就是说在塑性变形时也伴随这弹性变形。过去在矫直生产中，人们就认识到弹性的存在，也总结出了:"矫枉过正"的规律，也是矫直操作的基本原理

一、上下弯曲缺陷

上下弯曲超标是矫直过程中首先要保证消除的缺陷。其产生原因是:

(1)轧件在冷床冷却过程中由于冷却水不能均匀分布在型钢表面，头部冷却速度较快，先行弯曲，形成浴盆状，使腹板上的积水不能流出，导致上表面收缩率明显大于型钢下表面，产生上弯。(2)万能机组上下轧辊的辊径差过大，轧件上下表面温度不同，导致轧制时型钢上下表面的延伸率不同，产生上下弯曲缺陷。(3)矫直辊各辊辊径超出公差范围，各辊压下分配不合理。

解决措施:

(1)为消除不均匀变形，首先应该使2辊压下量足够大，满足型钢塑变要求。消除型钢原有变形，达到统一的变形的目的。(2)保证合理有序的过钢节奏，加大矫直测量次数，确保矫直中心在一条直线上。制定矫直辊装配标准，保证安装正确，有据可查。建立BH值与矫直辊间距的关系，做到合理配辊，保证辊缝在1-3mm之间;

具体调整:

首先确定所需压力的大小，主要取决于以下几方面:被矫钢材的品种、规格;待矫轧件的原始弯曲程度;待矫轧件的终轧温度;被矫轧件的机械性能;矫直温度等。

二、左右弯曲缺陷

型钢左右弯曲也叫侧弯。型钢侧弯的形成主要有三个方面:

(1)轧机两侧压下量不同，使来料一侧延伸率大于另一侧，直接导致两侧翼缘厚度不一致。由于轧辊两侧的磨削量不同，轧制过程中，两侧腿的延伸率亦不同，造成延伸率大的一侧腿薄，延伸率小的腿厚，矫直过程中，在同等的受力条件下，自然出现侧弯。(2)来料在冷却过程中，冷床长度方向存在温差，空气在冷床底部形成一个自下向上，自北向南的循环，导致轧件向北弯曲。(3)矫后的弯曲主要原因为轴向零位标定不准，立辊压力过大或过小造成的。

解决措施:

(1)优化水量，优化步距。尽可能的使型钢完整进入水区，加强现场通风，保证型钢进入水区前温度小于400℃。水冷时间不宜过长，因为冷却时翼缘为拉伸-压缩-拉伸过程，腹板为压缩-拉抻-压缩过程，所以过长时间冷却会引起较大的侧弯并伴随下弯、上弯现象的出现。如H250×250规格，步距选取560mm，各区水量为20%、30%、60%、90%、100%。这样冷却后的型钢基本平直，为矫直打下良好基础。水量控制也是我们未来总结的重点。(2)做好矫直机轴向零位标定，合理利用轴向。经常观察立辊和型钢之间的间隙，做到准确调整。

具体调整:

首先确认矫直采用的矫直方式，本文以大压下为例。因为在大压下矫直时，型钢翼缘发生全塑变，产生金属流动，使两侧翼缘合理拉伸压缩，有利于侧弯的矫直。

三、扭转与侧壁斜度超差

扭转产生的主要原因为:

矫直机各辊轴向相差太大或出入口的水平辊位置不当。如3辊偏北，5辊偏南，使型钢存在一对力偶作用，产生扭转。扭转出现的时候，我们会看到型钢刚出矫直机时头部明显剧烈摆动，过矫直后能够明显看到扭转。

侧壁斜度超差产生的原因为:

(1)辊型不正;压力过大，型钢与矫直辊间隙过小。(2)辊子磨损、矫直机轴窜动过大，液压螺母没有锁紧或者止推轴承磨损过大都会引起侧壁斜度超差。

解决措施:

明确轴向位置，加大矫直压力。不要单独打8辊轴向，调整侧弯时应以每相临的3个辊为一个调整单元，保证矫直稳定性。侧壁斜度的处理措施是经常注意检查各辊轴向位置，窜动情况。注意在不同间隙情况下，最大矫直力的选取。对H2与H3的测量做到每批抽查，以做到及时调整。

四、啃伤、矫裂、矫痕缺陷

产生啃伤缺陷的主要原因是辊型不正确，辊子表面有瘤，辊型磨损严重等原因。另外，由于操作不慎，入口导板过宽或偏斜，辊型设计不当，钢材偏过等情况均能引起钢材啃伤。

矫裂产生的主要原因是多次回矫，产生加工硬化;矫直力过大;冷却不均匀，出现骤冷的情况;腹板与翼缘金属延伸比严重不平衡;型钢BH值与矫直辊间距过大，直接压到圆角上都会形成矫裂、矫痕。

解决措施:

经常检查相应辊面磨损情况，有积瘤的要及时清理;观察进钢情况，保证入口导位位置正确;经常卡量矫直盘圆角与成品圆角;制定合理的矫直力，尽量避免回矫;合理控制冷却过程;保证型钢低于80℃进入矫直机;注意观察各辊轴向、垂直窜动量，做到及时应对。

在型钢轧制的企业，一般是通过矫直机来完成矫直的。但也有不矫直 就能出厂的 【如 l螺纹钢】 本文介绍 角钢，槽钢，工字钢，h型钢，轻轨，重轨，翼缘板，u型钢，的矫直方法。以及具体的矫直机操作规程

主要类型有压力矫直机、平行滚矫直机、斜滚矫直机、旋转反弯矫直机;拉伸与拉弯矫直机;等等。

一般先是经验确定法和公式确定法。