冶金工业产品繁多，生产流程各成系列，排放出大量废水，是污染环境的主要废水之一。冶金废水的主要特点是水量大、种类多、水质复杂多变。按废水来源和特点分类，主要有:冷却水,酸洗废水，除尘和煤气、烟气洗涤废水，冲渣废水以及由生产工艺中凝结、分离或溢出的废水等。

稀土湿法冶金过程中的废水污染问题受到各方面的关注。我国稀土湿法冶金的原料主要是氟碳铈矿、氟碳铈矿和独居石的混合矿（以下简称混合稀土精矿）及广东、江西等地的离子吸附型稀土矿。离子吸附型稀土矿采用原地浸矿、碳铰沉淀工艺制备碳酸稀土产品，氟碳铈矿主要采用氧化焙烧工艺分解，而混合稀土精矿主要采用浓硫酸高温焙烧分解（以下简称酸法分解工艺）和液碱法分解两种工艺制备碳酸稀土和氯化稀土初级产品，然后由初级产品再通过萃取分离生产不同纯度的单一稀土产品。本文对稀土矿物的3种分解工艺及萃取分离制备单一稀土工艺等湿法冶金过程中的废水分类及研究现状作简单综述。

1稀土湿法冶金过程废水的分类

1.1混合稀土精矿的分解

1.1.1酸法分解工艺

混合稀土精矿浓硫酸高温焙烧分解工艺是以混合稀土精矿为原料的稀土企业的主体分解工艺。该工艺在冶金过程中产生酸性废水A（ρ（F－）=2～5g/L，ρ（H2SO4）=15－25g/L）和含硫酸铰的氨氮类废水B（pH=7－8，ρ（NH4 ）=5～18g/L）。初级产品碳酸稀土还可以进一步革取分离单一稀土产品并产生相应的废水。

1.1.2液碱法分解工艺

液碱法分解工艺是分解混合稀土精矿的另一个主要工艺，仍有少部分企业采用该工艺生产。该工艺产生两种废水：酸性废水C（含钙镁离子和盐酸，盐酸浓度约l～2mol/L）和碱性废水D（含NaOH，Na3PO4和NaF等，ρ（F－）=0.4～0.6g/L，ρ（NaOH）=100～400g/L，ρ（Na2CO3）=20～30g/L，pH=10～11）。初级产品氯化稀土还可以进一步苹取分离出单一稀士产品。

1.2氟碳饰矿的分解——氧化焙烧分解工艺

氧化焙烧分解工艺是四川氟碳钝矿的主要分解工艺，主要产生两种废水，一种是酸性废水E，ρ（F－）=4～6g/L，ρ（Fe2（SO4）3）=25～35g/L，w（H2SO4）=8%～10%和Na2SO4及少量的P2O5等；一种为碱性废水F，主要是含Na2SO4，ρ（Na2SO4）=40～50g/L，ρ（F－）=0.3～08g/L，PH=9～10，同时还有少量氟。少柿氯化稀土还可以继续革取分离单一稀土产品。

1.3萃取分离制备单一稀土产品工艺

我国稀土企业分离单一稀土产品主要是苹取分离工艺，由于各企业的具体苹取工艺不同产生的废水种类较多，主要是大量的各种含氨氮类废水G，pH=3～5，ρ（NH4 ）=8～15g/L，氯化铰；少量酸性废水H，c（HCI）=l.0～2.0moL/L,ρ（H2C2O4）=12～15g/L；氨氮类废水1，pH=7～8，ρ（NW4 ）=8～15g/L，氯化铵。

2稀土湿法冶金过程废水处理的主要方法

2.1酸法分解工艺废水的处理

硫酸法处理混合稀土精矿尾气喷淋吸收得到的二次酸性废水A，主要污染物是氟和硫酸，其中ρ（F-）为2～5g/L，ρ（H2SO4）为15～25g/L。常规方法是采用熟石灰中和沉淀法处理，处理后废水可达标排放。该法处理工艺简便易行，适合于小型企业，但成本较高，产生的大量废渣处理不当会造成二次污染。

2.2碱法分解工艺废水的处理

碱性废水D的处理有比较成熟的工艺[2]，可采用浓缩一苛化法，先浓缩使Na2CO4，Na3PO4和NaF结晶析出，过滤分离NaOH液和晶体，再以水溶解晶体，加人石灰进行苛化，过滤得到NaOH，碱的总回收率达到96%以上。回收的碱返回碱分解工序再利用。

酸性废水C一般采用中和混凝沉淀处理[3]，处理后的废水达标排放，已得到工业应用。

2.3氧化焙烧分解工艺废水的处理

对酸性废水E和碱性废水F，文献[4-5]报道了用铁屑反应-浓缩结晶法回收工业硫酸亚铁治理酸性废水E，浓缩结晶法回收工业Na2SO4处理碱性废水F，处理后的酸性母液和碱性母液混合后加人硫酸铝回收冰晶石。回收的硫酸亚铁和硫酸钠都是冶炼过程中需要的化工原材料，可用于再生产。硫酸、硫酸钠和氟的回收率分别达到了75%，80%和86%，有较好的经济效益。对于酸性废水E也可以采用中和混凝沉淀处理工艺使其达标排放[6]，流程简单，处理效果稳定。

2.4萃取分离工艺废水的处理

总量的60%～70%，只要涉及稀土湿法冶金几乎都要产生氨氮废水。氨氮废水的处理历来是污水处理的重点和难点，随氨氮废水的种类、氨氮含量的不同主要有物理化学法、化学法、生物法等多种处理工艺厂方[7-8]。对于稀土企业含氨氮的废水尚无理想的处理工艺。对该类废水的治理可以采用蒸发浓缩法、电渗析-蒸发浓缩法、碱性蒸氨法和化学沉淀法等。

①蒸发浓缩法：废水直接蒸发浓缩回收铵盐，工艺简单，废水可以回用实现“零排放”，对各类氨氮废水均适用，但因能耗高，未见有企业应用的报道。

②电渗析一蒸发浓缩法：是对蒸发浓缩法的改进，采用电渗析的方法使废水中的铵盐浓缩，处理后的废水可以直接回用，渗析得到的浓缩液经进一步蒸发浓缩回收铵盐。该方法已完成了处理氨氮类废水G的工业实验，但该工艺对废水水质要求苛刻，对钙镁杂质较高的硫酸铵废水B不适用，且电渗析设备一次性投资高。

③碱性蒸氨法：包括蒸汽吹脱法和空气吹脱法，其机理是高浓度氨氮在碱性条件下转变为游离氨，被气体由液相吹到气相而分离的方法。蒸汽吹脱法氨氮去除效率高，可以回收氨水加以利用，空气吹脱法相对比较经济，操作方便，但氨氮去除效率比前者低，尤其是高浓度的氨氮废水不能够一次吹脱达到排放标准。该工艺在北方地区冬季需保温厂房，增加了一次性投资。未见工业应用报道。

④化学沉淀法：该法是上世纪90年代出现的处理氨氮废水的新方法，利用NH4 和Mg2 ，PO43-在适当的pH值下可以生成MgNH4PO4沉淀而去除氨氮，经笔者对碳按沉淀工艺氯化铰废水I的研究表明，该法对氨氮的去除率可达98%以上，得到的MgNH4PO4是一种长效缓释复合肥，肥效利用率高，对作物无伤害，可做堆肥和花园土壤、也可以作为结构制品的阻燃剂或做耐火砖等。处理后的水偏碱性，可用于酸性废水的中和、尾气喷淋吸收等。该法对于稀土湿法冶金中产生的几类氨氮废水（硝酸铵除外）都可以适用，是一个比较好的处理方法，尚未工业应用。

另外：还有人研究了离子交换法[11]，采用天然沸石做吸收剂吸附氨氮，对氨氮的去除率只有50%。由于该法适合于低浓度的氨氮废水，对高浓度的稀土氨氮废水的处理不适用，可以作为一种辅助方法考虑使用。

稀土分离过程中草酸沉淀得到的酸性废水H，主要含c（HCI）=1.5～2.0mol/L，ρ（H2C2O4）=12～15g/L。蔡英茂等[12]采用蒸馏冷凝、浓缩结晶的方法回收盐酸和草酸，盐酸和草酸的回收率分别为93%和98%，回收的盐酸和草酸再回用于生产中，有较好的经济效益和社会效益。但对设备的耐腐蚀性要求比较高。

3对稀土湿法过程中废水处理的建议

稀土湿法冶金工业因生产工艺的不同、处理稀土原料的不同和产品结构的不同所产生的废水的种类是不同的，因此不可能有统一的废水处理模式，对不同的企业应该有不同的处理工艺来优化处理废水问题。虽然有很多废水处理的研究和成熟的处理工艺，但大部分稀土企业只进行了部分处理，对环境造成了污染，不利于稀土工业的可持续发展，因此建议加强对稀土废水的处理：①分类治理，回收化工副产品综合利用。②以废治废，降低成本，提高废水的回用率。③开展清洁冶炼工艺研究，从源头解决污染问题。

冶金工业废水处理的一般采用氧化还原法处理，废水氧化还原法：把溶解于废水中的有毒有害物质，经过氧化还原反应，转化为无毒无害的新物质，这种废水的处理方法称为废水的氧化还原法。在氧化还原反应中，有毒遇害物质有时是作为还原剂的，这是需要外加氧化剂如空气、臭氧、氯气、漂白粉、次氯酸钠等。当有毒有害物质作为氧化剂时，需要外加还原剂如硫酸亚铁、氯化亚铁、锌粉等。如如果通电电解，则电解时阳极是一种氧化剂，阴极是一种还原剂。

冷却水的处理冷却水在冶金废水中所占的比例最大。钢铁厂的冷却水约占全部废水的70%。冷却水分间接冷却水和直接冷却水。间接冷却水，如高炉炉体、热风炉、热风阀、炼钢平炉、转炉和其他冶金炉炉套的冷却水，使用后水温升高，未受其他污染，冷却后，可循环使用。若采用汽化冷却工艺,则用水量可显著减少,部分热能可回收利用。直接冷却水，如轧钢机轧辊和辊道冷却水、金属铸锭冷却水等，因与产品接触，使用后不仅水温升高，水中还含有油、氧化铁皮和其他物质，如果外排，会对水体造成淤积和热污染，浮油会危害水生生物。处理方法是先经粗颗粒沉淀池或水力旋流器，除去粒度在100微米以上的颗粒,然后把废水送入沉淀池沉淀，除去悬浮颗粒；为提高沉淀效果，可投加混凝剂和助凝剂；水中浮油可用刮板清除。废水经净化和降温后可循环使用。冷轧车间的直接冷却水，含有乳化油，必须先用化学混凝法、加热法或调节pH值等方法，破坏乳化油，然后进行上浮分离，或直接用超过滤法分离。所收集的废油可以再生，作燃料用。

酸洗废水的处理轧钢等金属加工厂都产生酸洗废水，包括废酸和工件冲洗水。酸洗每吨钢材要排出1～2米废水,其中含有游离酸和金属离子等。如钢铁酸洗废水含大量铁离子和少量锌、铬、铅等金属离子。少量酸洗废水,可进行中和处理并回收铁盐;较大量的则可用冷冻法、喷雾燃烧法、隔膜渗析法等方法回收酸和铁盐或分离回收氧化铁。若采用中性电解工艺除氧化铁皮，就不会出酸洗废水。但电解液须经过滤或磁分离法处理，才能循环使用。

洗涤水的处理冶金工厂的除尘废水和煤气、烟气洗涤水，主要是高炉煤气洗涤水、平炉和转炉烟气洗涤水、烧结和炼焦工艺中的除尘废水、有色冶金炉烟气洗涤水等。这类废水的共同特点是：含有大量悬浮物，水质变化大,水温较高。每生产一吨铁水要排出2～4米高炉煤气洗涤废水，水温一般在30℃以上，悬浮物含量为600～3000毫克/升,主要是铁矿石、焦炭粉和一些氧化物。废水中还含有剧毒的氰化物以及硫化物、酚、无机盐和锌、镉等金属离子。氰化物含量因炼生铁和锰铁而不同，分别为0.1～2毫克/升和20～40毫克/升。废水中的氰化物可用氯、漂白粉或臭氧等把氰化物氧化为氰酸盐,也可投加硫酸亚铁,使氰化物成为无毒的亚铁氰化物，还可用塔式生物滤池或曝气池等进行生物处理。高炉煤气洗涤水水量大，用上述方法处理氰化物很不经济，因此，大多是用沉淀池澄清废水，然后循环使用。生产特种生铁（如锰铁等）的高炉烟气洗涤水中的悬浮物难以沉降,通常要用混凝剂进行混凝沉淀。除沉淀法外,还可采用磁凝聚法、磁滤法和高梯度磁力分离法处理。沉渣经真空过滤或压力过滤脱水并烘干后，可作为烧结的原料。高炉烟气洗涤水，用高炉的水淬粒化炉渣进行过滤，既可去除悬浮物，又可降低水的硬度，有利于水质稳定，是一种经济有效的方法。炼钢的平炉、转炉都产生烟气洗涤废水，每炼一吨钢要排出2～6米废水,水质由于炼钢工艺不同，或同一炉钢处于冶炼过程的不同时间，差别很大，通常pH值为6～12，水温40～60℃,悬浮物2000～10000毫克/升,还含有氟化物、硝酸盐等。这种废水处理方法是先用水力旋流器或其他粗颗粒分离器除去60微米以上的大颗粒，然后通过沉淀池沉淀，除去悬浮的细颗粒。由于颗粒细小以及水的热对流，自然沉淀效果不好，因此要投加混凝剂，或用磁凝聚法，有时兼用磁凝聚法和高分子絮凝剂，经济而效果较好。废水澄清后可循环使用。沉淀的污泥经脱水、干燥后可作烧结原料，或制成球团作炼钢冷却剂。

轧钢直接冷却水和炼铁、炼钢烟气洗涤水的共同特点是所含的悬浮物主要是铁的氧化物。去除这些悬浮物，除了用通常的沉淀方法外，还可用磁性圆盘和高梯度磁过滤的方法处理，磁性圆盘和磁过滤在处理系统中可单独使用，也可组合使用。

冲渣水的处理冶金工厂的冲渣水，水温高，水中含有很多悬浮物和少量金属离子，应过滤、冷却后循环使用。

炼焦废水的处理黑色冶金业中的焦化厂每生产一吨焦炭,约产生0.25～0.50米含有酚、苯、焦油、氰化物、硫化物、吡啶等有害物质的废水，通常称为含酚废水。含酚废水经处理后，可掺入高炉烟气洗涤水或作为冷却水使用（见含酚废水处理）。

有色冶金废水的处理铜、铅、锌等重金属冶炼厂，有含重金属离子的废水，主要来自洗涤冶炼烟气、湿法冶炼和冲洗设备等。由于矿石中除了要提炼的主金属外，还伴有多种有色金属，因此，有色金属冶炼厂的废水常常同时含有多种金属离子和有害物质。治理措施是：加强生产管理，减少废水量，回收有用金属。通常采用的处理方法是石灰中和法，主要是控制废水的pH值，使重金属离子变成氢氧化物沉淀下来；或采用硫化法，向废水中通入硫化氢，使重金属离子变成重金属硫化物后加以提取；砷和氟等有害物质可与钙离子生成难溶的化合物而沉淀分离出来。此外，还可以采用离子交换法、浮选法、反渗透法、隔膜电解法等回收有用金属，净化废水。

铝、镁等轻金属冶炼厂用湿法洗涤烟气产生含氟废水，含氟量在70毫克/升以上，可投加石灰乳，以回收利用氟化钙；也可用电渗析等方法净化废水，循环使用。

循环用水和水质稳定循环用水是冶金废水治理的一项重要措施。冶金废水的循环使用率在逐年提高，国外一些先进的钢铁厂已达到95～98%。炼一吨钢通常用100～200吨水,只须补充新水2～10吨。而水的循环使用必须根据水质特点，进行水质稳定处理（见水质稳定技术）。间接冷却水通常要向水中投加阻垢剂、防蚀剂或调整pH值等方法。必须从循环系统外排的水，可作为直接冷却水的补充水。冶炼炉烟气净化洗涤水的水质稳定问题很复杂,必须分别处理。如炼铁高炉煤气洗涤水,每洗涤一次，硬度增加一度（德国度）以上，必须进行软化，再循环使用；也可用炉渣过滤的方法，在除去悬浮物的同时，降低硬度；或在沉淀前进行预曝气，除去水中所含的二氧化碳，使碳酸钙析出并在沉淀池中除去。

展望 冶金废水治理发展的趋向是：①发展和采用不用水或少用水及无污染或少污染的新工艺、新技术，如用干法熄焦，炼焦煤预热，直接从焦炉煤气脱硫脱氰等。②发展综合利用，从废水废气中回收有用物质和热能，减少物料燃料流失。③企业内各种用水根据不同的水质要求，综合平衡，串流使用，同时改进水质稳定措施，不断提高水的循环利用率。④发展适合冶金废水特点的新的处理工艺和技术，如用磁法处理钢铁废水，具有效率高、占地少、操作管理简便等优点。

冶金废水处理聚丙烯酰胺

冶金工业废水处理的一般采用氧化还原法处理，废水氧化还原法：把溶解于废水中的有毒有害物质，经过氧化还原反应，转化为无毒无害的新物质，这种废水的处理方法称为废水的氧化还原法。由于钢厂废水温度高，含油等有机物多，普通絮凝剂很难达到理想处理效果，钢厂专用聚丙烯酰胺处理废水，絮凝沉降快，表层水清澈，污泥脱水好。冶金废水聚丙烯酰胺可以判断疏水缔合聚合物的水溶液表现出的是假塑性流体行为，看出随着剪切速率的增大，溶液表观黏度逐渐降低，即“剪切稀释”现象；当剪切速率较大时，聚合物水溶液表观黏度的降低则较为缓慢。因此，用幂律流型来拟合本文所用疏水缔合水溶性聚合物的冶金废水聚丙烯酰胺的表观黏度随剪切速率的变化趋势与幂律流型曲线拟合较好。从而证明本文所合成的疏水缔合型增稠剂聚合物产品具有较好的剪切稀释性。疏水缔合水溶性聚合物的流变模型在一定剪切速率范围内满足幂律流体模型，疏水缔合聚合物溶液的表观黏度都随剪切速率的增大而下降，表现出良好的剪切稀释性。[1]

冶金废水处理冶金废水用聚丙烯酰胺处理的特点：

冶金废水聚丙烯酰胺的存在一般是使聚合物水溶液的黏度降低，这是因为离子夺取了部分水分子，使聚合物周围的水分子减少，使分子链卷曲，因而黏度大多随盐浓度增加而减少。疏水缔合聚合物含有疏水基团，使得疏水基在水溶液中趋于相互缔合，因为疏水缔合基不是离子的，所以耐盐性增加。冶金废水聚丙烯酰胺的变化通常称为盐敏性。盐对疏水缔合聚合物的黏度行为的影响十分复杂。这种复杂行为与聚合物的分子结构和其在溶液中的构象行为有关系。归结起来的影响分为两个方面：一是对疏水基的影响，二是对离子基团的影响。即盐对分子内缔合的影响。

冶金废水处理聚合氯化铝

聚合氯化铝聚合氯化铝PAC絮凝剂在给水和废水处理领域具有十分广泛的应用。它适用于任何水源水质的处理及循环净化过程，尤其在微污染较严重的各种源水的处理，低温低浊低碱度源水的处理，纯净水的预处理以及火力发电厂、钢铁厂等给水净化处理等方面，水质浊度去除率可高达百分之九十五到百分之九十八以上。在工业废水方面一般使用的方法是化学法。 [2]

冶金废水处理特点

1、絮凝体成型快，活性好，过滤性好。

2、不需加碱性助剂，如遇潮解，其效果不变。

3、适应PH值宽，适应性强，用途广泛。

4、处理过的水中盐份少。

5、能除去重金属及放射性物质对水的污染。

6、有效成份高，便于储存，运输。

我国聚合氯化铝主要应用在工业污水、自来水给水净化等领域，此两个领域的消费量约占消费总量的70%。在工业污水净化中使用比例占40%以上；自来水给水净化及生活污水处理中使用比例在30%左右；工业循环水及江河水库净化占20%；其他占10%。随着国家对环保治理要求的进一步提高，在工业污水处理中的使用量仍将大幅度提高。我国市场上使用的净水剂主要有聚合氯化铝、硫酸铝、聚合氯化铝铁等。2100433B

第1章绪论

1.1冶金工业生产与排污特征/001

1.1.1钢铁工业生产与排污特征/001

1.1.2有色工业生产与污染特征/004

1.2冶金废水特征与主要污染物/005

1.2.1钢铁工业废水特征与潜在环境危害/005

1.2.2有色金属工业废水特征与危害/008

1.3钢铁工业废水减排回用与差距/011

1.3.1废水回用与污染物减排/011

1.3.2技术水平与差距/016

1.4有色金属工业废水减排回用与差距/019

1.4.1有色冶炼用水与废水水质状况/019

1.4.2减排水平与差距/022

1.5废水处理原则与“零排放”途径与措施/024

1.5.1废水处理主要原则/024

1.5.2回用与“零排放”的途径与措施/024

参考文献/026

上篇废水处理单元技术与工艺

第2章物理分离法

2.1筛除/029

2.1.1原理与功能/029

2.1.2技术与装备/029

2.1.3格栅分类与应用/032

2.2沉淀/032

2.2.1原理与功能/032

2.2.2技术与装备/032

2.2.3沉淀池比较与应用/035

2.3隔油/036

2.3.1原理与功能/036

2.3.2技术与装备/036

2.3.3隔油类型与比较/038

2.4澄清/039

2.4.1原理与功能/039

2.4.2技术与装备/039

2.4.3澄清池选型与设计/041

2.5离心分离/041

2.5.1原理与功能/041

2.5.2技术与装备/042

2.5.3离心机应用与效果/043

2.6磁分离/044

2.6.1原理与功能/044

2.6.2技术与装备/044

2.6.3应用与设计/046

第3章化学分离法

3.1中和及pH值控制/049

3.1.1原理与功能/049

3.1.2技术与装备/050

3.1.3技术参数与应用/051

3.2化学沉淀/053

3.2.1原理与功能/053

3.2.2技术与装备/053

3.2.3技术参数与应用/054

3.3化学氧化与还原/057

3.3.1原理与功能/057

3.3.2技术与装备/058

3.3.3技术参数与应用/061

3.4电解/063

3.4.1原理与功能/063

3.4.2技术与装备/063

3.5离子交换/065

3.5.1原理与功能/065

3.5.2技术与装备/065

3.5.3树脂性能与应用/068

3.6萃取/070

3.6.1原理与功能/070

3.6.2技术与装备/070

3.7消毒/072

3.7.1原理与功能/072

3.7.2技术与装备/073

3.7.3技术参数与应用/076

第4章物化分离法

4.1混凝/079

4.1.1原理与功能/079

4.1.2技术与装备/079

4.1.3药剂与应用/083

4.2吸附/085

4.2.1原理与功能/085

4.2.2技术与装备/085

4.2.3应用与比较/088

4.3过滤/089

4.3.1原理与功能/089

4.3.2技术与装备/090

4.3.3滤料特征与设计参数/092

4.4气浮/094

4.4.1原理与功能/094

4.4.2技术与装备/094

4.4.3参数选择与设计/097

第5章膜分离法

5.1电渗析/099

5.1.1原理与功能/099

5.1.2技术与装备/100

5.1.3技术选择与产品性能/104

5.2反渗透和纳滤/106

5.2.1原理与功能/106

5.2.2技术与装备/107

5.2.3膜组件与膜进水指标/111

5.3超滤和微滤/113

5.3.1原理与功能/113

5.3.2技术与装备/114

5.3.3膜组件比较与运行参数/116

第6章生物化学转化法

6.1传统活性污泥法/119

6.1.1工艺与组成/119

6.1.2主要运行工艺/121

6.1.3运行过程与控制因素/124

6.2活性污泥法的改良与发展/126

6.2.1序批式活性污泥（SBR）法/126

6.2.2AB法/128

6.2.3膜生物反应器（MBR）法/129

6.3生物膜法/132

6.3.1基本原理与特点/132

6.3.2处理工艺与装备/133

6.3.3技术参数与设计依据/136

6.4生物脱氮法/138

6.4.1传统生物脱氮工艺/138

6.4.2生物脱氮工艺/139

6.4.3同步硝化-反硝化(SNO)工艺/142

6.4.4短程硝化-反硝化脱氮工艺/143

6.5生物强化技术/144

6.5.1原理与作用/144

6.5.2主要技术工艺与特点/144

6.5.3生物强化技术应用/145

第7章污泥处理与处置技术

7.1污泥处理与处置的原则与方法/147

7.1.1处理、处置的原则/147

7.1.2处理、处置的方法与组合/148

7.2污泥浓缩/150

7.2.1重力浓缩/150

7.2.2气浮浓缩/152

7.2.3离心浓缩/153

7.2.4浓缩方法比较与能耗/154

7.3污泥稳定与消化/155

7.3.1稳定与消化技术途径/155

7.3.2技术特征与设计参数/158

7.4污泥脱水/159

7.4.1机械脱水/159

7.4.2自然脱水/160

7.4.3脱水机比较与污泥利用概况/160

参考文献/162

中篇钢铁工业节水与废水处理回用技术

第8章钢铁工业节水减排与废水处理回用和“零排放”

8.1钢铁生产排污特征与物料和能源的平衡/165

8.1.1炼铁系统/165

8.1.2炼钢与铸造系统/168

8.1.3轧钢系统/170

8.2用水系统与节水减排/172

8.2.1用水系统组成与功效/172

8.2.2净循环用水系统/174

8.2.3浊循环用水系统/176

8.2.4净、浊循环用水系统的水质要求/179

8.3节水减排技术措施与潜力分析/181

8.3.1节水减排基本原则与对策/181

8.3.2节水减排技术措施/182

8.3.3生产耗水状况与节水潜力分析/184

8.4节水减排目标与“零排放”的需求和规定/187

8.4.1节水减排目标与实践/187

8.4.2节水减排与废水“零排放”的新理念/189

8.4.3节水减排与废水“零排放”的需求和规定/192

8.5节水减排技术规定与设计要求/194

8.5.1总体设计技术规定与要求/194

8.5.2基本规定与设计要求/200

8.5.3软化水、除盐水处理系统/201

8.5.4循环水处理系统/202

8.5.5废水处理回用系统/203

8.5.6用水量控制与设计指标/204

8.6废水特征与处理技术工艺的选择/206

8.6.1废水来源与水质控制/206

8.6.2废水污染特征与各单元主要污染物/208

8.6.3废水处理与工艺流程的选择/209

第9章铁矿山废水处理与回用技术

9.1用水特征与废水水质水量/213

9.1.1用水特征与要求/213

9.1.2废水特征与水质水量/215

9.2节水减排与“零排放”的技术途径和设计要求/217

9.2.1技术途径与措施/217

9.2.2技术规定与设计要求/218

9.2.3用水量控制与设计指标/219

9.2.4节水减排设计与注意的问题/220

9.3采矿废水处理与回用技术/221

9.3.1矿山废水危害与处理途径/221

9.3.2中和沉淀法/221

9.3.3硫化物沉淀法/232

9.3.4金属置换法与沉淀浮选法/233

9.3.5生化处理法/235

9.3.6其他处理方法/238

9.4选矿废水处理与回用技术/240

9.4.1中和沉淀法和混凝沉淀法/240

9.4.2氧化还原处理法/243

9.4.3自然沉淀法与人工湿地法/244

9.5尾矿废水处理与回用技术/245

9.5.1红尾矿的特征与物化组成/245

9.5.2尾矿废水的混凝沉淀处理/245

9.5.3工程应用/246

第10章焦化厂废水处理与回用技术

10.1用水特征与废水水质水量/247

10.1.1用水特征与要求/247

10.1.2废水来源与组成/249

10.1.3废水特征与水质水量/252

10.1.4焦化废水有机物组成与类别/258

10.2节水减排与“零排放”的技术途径和设计要求/262

10.2.1技术途径与控制措施/262

10.2.2废水“零排放”消纳途径与要求/265

10.2.3技术规定与设计要求/267

10.3废水生化处理回用与“零排放”的工艺选择和设计要求/269

10.3.1废水生化处理技术概况与进程/269

10.3.2存在问题与解决途径/274

10.3.3处理技术与工艺选择/282

10.3.4生化处理技术规定与设计要求/285

10.3.5预处理、后处理和深度处理技术规定与设计要求/290

10.3.6生化处理设计有关规定与要求/294

10.4生物脱氮处理技术/298

10.4.1A/O法脱氮工艺/298

10.4.2同步硝化-反硝化脱氮工艺/305

10.4.3短程硝化-反硝化脱氮工艺/307

10.4.4厌氧氨氧化脱氮工艺/309

10.4.5铁炭微电解脱氮工艺/312

10.5膜生物反应器处理技术/314

10.5.1MBR技术原理与特征/314

10.5.2MBR稳定运行与膜污染控制/316

10.5.3MBR技术特征与处理效果/319

10.5.4技术应用与实践/322

10.6生物强化技术/328

10.6.1作用机制与类型/328

10.6.2技术特征与处理效果/331

10.6.3生物强化技术应用效果与作用分析/333

10.7新型物化法处理技术/3462100433B

本书分为上、中、下三篇，共22章。上篇为废水处理单元技术与工艺，按物理分离法、化学分离法、物化分离法、膜分离法、生物化学转化法和污泥处理与处置技术等工艺类别分别介绍冶金工业废水处理回用单元技术的功能原理、设备与装置、工艺选择与设计参数；中篇为钢铁工业节水与废水处理回用技术，主要介绍铁矿山采选、焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢、铁合金等生产厂的废水来源、特征，节水减排途径与对策，处理回用与“零排放”的技术工艺与设计要求；下篇为有色金属工业节水与废水处理回用技术，主要介绍有色金属采选及重有色金属、轻金属、稀有金属、黄金冶炼厂的废水来源、特征，节水减排技术措施与对策，废水处理回用与实现“零排放”的技术工艺与设计要求。

本书具有较强的技术性和针对性，可作为从事冶金工业、环境工程、市政工程等领域的工程技术人员、科研人员和管理人员的工具书，也可供高等学校相关专业师生参考。

我们长期以来致力于于水处理及给排水自动化系统的设计、成套、安装、调试和技术服务，在水工业领域中已经完成了许多系统项目。我们一直竭诚为客户设计性价兼备的方案，提供最合适的设备，打造最完美的系统。

主要有下述系统：

水质无线控制系统

自来水厂调度系统

冶金废水处理系统