第1篇 概 论
第1章 压力容器检验检测的意义及发展方向 2
1.1 压力容器检验检测的意义 2
1.2 压力容器检验检测的发展方向 2
1.2.1 检测技术的发展方向 3
1.2.2 检验基础理论的发展方向 3
第2章 压力容器检验检测的种类及法规标准体系 5
2.1 压力容器检验检测的分类 5
2.1.1 投用前的检验 5
2.1.2 在役检验 6
2.1.3 基于风险的检验(RBI) 7
2.2 我国特种设备法规标准体系 8
2.2.1 特种设备法规标准体系 8
2.2.2 压力容器检验检测法规标准 9
第3章 压力容器检验检测机构、人员及装备 10
3.1 特种设备检验检测机构、人员概念及基本要求 10
3.1.1 特种设备检验检测机构、人员概念 10
3.1.2 《特种设备安全法》对特种设备检验检测的基本要求 10
3.2 压力容器检验检测机构、人员及装备要求 11
3.2.1 压力容器检验机构的核准项目及核准要求 12
3.2.2 压力容器检验人员考核要求 18
第2篇 压力容器制造检验
第4章 材料验收与检验 20
4.1 材料质量控制系统 20
4.1.1 材料质量控制系统的建立和运行 20
4.1.2 材料的质量控制 21
4.2 压力容器用材基本要求 23
4.2.1 压力容器用材的通用要求 24
4.2.2 产品标准对压力容器用材要求 25
4.2.3 法规对压力容器用材要求 27
4.3 材料的验收和复验 31
4.3.1 原材料的进厂验收原则 31
4.3.2 主要受压元件验收的通用要求 31
4.3.3 外协件、外购件的验收 32
4.3.4 焊材的验收 33
4.3.5 境外牌号材料和新材料的验收 33
4.3.6 其他金属材料验收的特殊要求 33
4.3.7 材料的复验 35
4.4 制造过程中材料的检验 35
4.4.1 材料代用 35
4.4.2 材料标记移植 35
第5章 成形与装配 37
5.1 常用成形工艺及其质量控制 37
5.1.1 冷成形与热成形 37
5.1.2 筒体弯卷成形 38
5.1.3 封头成形 41
5.2 组对装配工艺及质量控制 46
5.3 成形与装配的检验 48
5.3.1 外观检验 48
5.3.2 几何尺寸 49
第6章 焊接质量控制与检验 58
6.1 焊接质量控制与检验基本内容 58
6.1.1 焊接质量控制与检验的主要程序及内容 58
6.1.2 焊接质量检验方式 58
6.2 焊接材料质量控制与检验 61
6.2.1 焊材库要求 61
6.2.2 出入库及库存 61
6.2.3 焊接材料使用过程中的管理 62
6.3 焊接工艺质量控制与检验 62
6.3.1 焊接工艺评定 63
6.3.2 焊接工艺规程 65
6.3.3 焊接作业指导书(WWI) 68
6.4 焊接人员管理 70
6.4.1 焊接人员档案 70
6.4.2 焊接操作人员培训考核 71
6.4.3 焊工资格审查 71
6.4.4 焊工钢印 72
6.5 焊接过程质量控制与检验 73
6.5.1 焊接前的准备 73
6.5.2 焊接过程的质量控制 75
6.6 焊接后的质量检验 79
6.6.1 焊接缺陷 80
6.6.2 焊缝的外观检验 90
6.6.3 焊接质量检验 91
6.6.4 产品焊接试件 92
6.6.5 焊缝返修 93
第7章 热处理质量控制与检验 95
7.1 概述 95
7.1.1 压力容器制造热处理的作用 95
7.1.2 热处理质量控制与检验的内容及程序 95
7.2 热处理基础条件质量控制 97
7.2.1 热处理设备及仪表的技术要求 97
7.2.2 热处理工艺材料的技术要求 102
7.2.3 热处理人员和作业环境的技术要求 103
7.3 热处理前的质量控制 103
7.3.1 热处理零件设计的质量控制 103
7.3.2 热处理工艺设计的质量控制 109
7.3.3 原材料的质量控制 110
7.3.4 热处理参数的选择 111
7.4 热处理过程中的质量控制 112
7.4.1 热处理前的准备 112
7.4.2 压力容器制造热处理过程控制 113
7.5 热处理质量的检验方法 116
7.5.1 化学成分检验 116
7.5.2 金属材料宏观检验与组织分析 117
第8章 无损检测 121
8.1 无损检测质量控制 121
8.2 无损检测方法及选择 126
8.2.1 无损检测方法的选择 126
8.2.2 无损检测新技术的使用 127
8.3 无损检测的实施 127
8.3.1 无损检测实施的要求 128
8.3.2 材料、零部件的无损检测 129
8.3.3 制造过程中的无损检测 131
8.3.4 产品的无损检测 131
8.3.5 无损检测实施案例 131
第9章 压力容器出厂要求 138
9.1 出厂资料 138
9.1.1 容器竣工图 138
9.1.2 容器产品合格证 138
9.1.3 产品数据表 139
9.1.4 产品质量证明文件 140
9.2 产品铭牌 140
9.3 容器的涂敷与运输包装 142
9.3.1 表面准备 142
9.3.2 油漆的选用 142
9.3.3 油漆涂敷 142
9.3.4 设备包装 143
9.3.5 发货标志 143
第10章 典型压力容器制造及检验技术 144
10.1 加氢反应器制造及检验技术 144
10.1.1 加氢工艺及设备 144
10.1.2 加氢反应器使用中的问题 145
10.1.3 加氢反应器的主体材料 147
10.1.4 主体的焊接 156
10.1.5 堆焊 160
10.1.6 中间及焊后热处理 168
10.1.7 制造过程中的检验及试验 172
10.2 多层包扎结构的尿素合成塔制造及检验技术 178
10.2.1 尿素工艺及设备 178
10.2.2 尿素设备腐蚀 179
10.2.3 尿素合成塔设备结构 180
10.2.4 尿素合成塔主体材料 183
10.2.5 尿素合成塔制造与检验技术要求 187
10.2.6 尿素合成塔典型问题 194
10.3 制冷装置用压力制造及检验技术 199
10.3.1 制冷系统组成及工作原理 199
10.3.2 制冷装置用压力容器设备 200
10.3.3 腐蚀 201
10.3.4 制冷装置用压力容器的材料 203
10.3.5 制造与检验 206
10.4 医用氧舱监督检验 212
10.4.1 概述 212
10.4.2 医用氧舱的结构特点 213
10.4.3 医用氧舱制造、安装检验 215
10.4.4 氧舱制造、安装监督检验 219
第3篇 在役检验
第11章 压力容器定期检验前的准备工作 236
11.1 使用单位和检验单位的准备 236
11.1.1 使用单位的准备工作 236
11.1.2 检验单位的准备工作 236
11.1.3 现场调查 237
11.2 检验方案的制定 238
11.3 现场安全准备工作 239
11.4 其他安全事项 242
11.4.1 耐压试验和气密性试验 242
11.4.2 快开门式压力容器 242
11.4.3 液化石油气容器 242
11.5 常见有害介质的安全防护 243
11.5.1 烃类蒸气 243
11.5.2 液态烃 244
11.5.3 硫化氢 244
11.5.4 硫化铁 244
11.5.5 其他有害物质 244
11.6 HSE作业计划书 244
11.6.1 政策和目标 245
11.6.2 作业项目概况 245
11.6.3 压力容器检验作业初始风险评价报告 245
第12章 压力容器定期检验项目 247
12.1 宏观检验 247
12.1.1 宏观检验的目的及作用 247
12.1.2 宏观检验的内容 247
12.1.3 宏观检验缺陷的处理 249
12.2 壁厚测定 250
12.2.1 壁厚测定的内容 250
12.2.2 超声波测厚仪 250
12.2.3 超声波测厚仪的测试与校准 253
12.2.4 压力容器壁厚测量 254
12.2.5 壁厚测量中常见问题 255
12.3 无损检测 258
12.3.1 概述 258
12.3.2 表面缺陷无损检测 259
12.3.3 埋藏缺陷无损检测 263
12.3.4 换热管(反应管)无损检测 273
12.3.5 从外部检测内部的无损检测方法 274
12.4 强度校核 276
12.4.1 强度校核的理论基础 277
12.4.2 典型容器的强度校核 279
12.4.3 在役压力容器强度校核的注意事项 281
12.4.4 压力容器的其他校核方法 283
12.5 耐压试验 288
12.5.1 耐压试验的目的及作用 288
12.5.2 试验介质 289
12.5.3 试验温度 290
12.5.4 试验压力 290
12.5.5 试验程序和要求 292
12.5.6 不宜做耐压试验的几种情况 295
12.6 泄漏试验 296
12.6.1 气密性试验 296
12.6.2 氨检漏试验 296
12.6.3 氦检漏试验 298
12.6.4 卤素检漏试验 302
第13章 理化检验 304
13.1 概述 304
13.2 硬度测定 305
13.2.1 硬度定义及硬度检测意义 305
13.2.2 硬度检验方法 306
13.2.3 布氏硬度 307
13.2.4 洛氏硬度 308
13.2.5 维氏硬度 310
13.2.6 里氏硬度试验 312
13.2.7 超声波硬度测试 315
13.2.8 各种硬度值的换算及与其他力学性能的关系 317
13.3 金相检验 320
13.3.1 金相检验的目的及作用 320
13.3.2 压力容器用钢板金相组织特点 320
13.3.3 钢的宏观检验 324
13.3.4 金相显微组织检验 324
13.3.5 在用压力容器材料金相组织中常见缺陷及检验 329
13.3.6 现场金相试样的制备 334
13.4 化学成分分析 335
13.4.1 化学分析概述 335
13.4.2 分析试样的制备和前处理 336
13.4.3 传统化学分析法 337
13.4.4 其他实验室分析方法 339
13.4.5 适用于在役设备的仪器分析方法 340
13.4.6 分析方法的选择 341
13.5 铁素体含量测定 342
13.5.1 不锈钢中铁素体的作用 342
13.5.2 铁素体含量的控制及测量 343
第14章 安全状况等级评定 347
14.1 压力容器安全状况等级评定的目的和意义 347
14.2 压力容器安全状况等级评定的规定 348
14.2.1 金属压力容器 348
14.2.2 非金属压力容器 352
14.3 压力容器安全状况等级评定的技术和管理基础 354
14.3.1 压力容器安全状况等级评定的原则 354
14.3.2 材料与压力容器安全状况等级评定 354
14.3.3 结构与压力容器安全状况等级评定 355
14.3.4 缺陷与压力容器安全状况等级评定 356
14.3.5 其他因素与压力容器安全状况等级评定 369
14.4 合于使用评价 371
14.4.1 合于使用评价的目的和要求 371
14.4.2 合于使用评价方法及评价准备 372
14.4.3 断裂与塑性失效评定 373
14.4.4 疲劳失效评定 386
第15章 压力容器在线检验 392
15.1 压力容器在线检验的目的 392
15.2 在线检验部位 393
15.3 压力容器在线检验检测方法的选择 393
15.4 在线检验时机 395
15.5 在线检验管理 395
第16章 典型压力容器的检验 397
16.1 炼油催化装置再生器的检验 397
16.1.1 检验的一般内容 397
16.1.2 检验的重点部位 398
16.1.3 常见的损伤模式 399
16.1.4 检验实例 400
16.2 加氢反应器的检验 401
16.2.1 加氢反应器的失效模式 402
16.2.2 加氢反应器的检验 406
16.3 液化石油气储罐的检验 409
16.3.1 液化石油气储罐的使用特点及失效模式 409
16.3.2 液化石油气储罐的检验 414
16.4 焦炭塔的检验 415
16.4.1 焦炭塔的使用特点 415
16.4.2 焦炭塔的失效模式 416
16.4.3 焦炭塔的检验 417
16.4.4 新型焦炭塔简介 419
16.5 汽车罐车的检验 419
16.5.1 汽车罐车类型及特点 419
16.5.2 汽车罐车的定期检验 419
16.5.3 罐车常见缺陷及处理方法 423
16.5.4 罐车的检验案例 427
16.6 球罐的检验 428
16.6.1 球罐的结构特点及常见缺陷 428
16.6.2 球罐的体验 429
16.6.3 安全状况等级评定 434
16.6.4 检验案例 436
16.7 长管拖车、管束式集装箱的检验 437
16.7.1 结构特点 437
16.7.2 检验流程及检验周期 438
16.7.3 定期检验前的准备工作 439
16.7.4 检验过程 440
16.7.5 检验结果评定 445
16.7.6 检验案例 446
16.8 蒸压釜的检验 449
16.8.1 蒸压釜的特点 450
16.8.2 蒸压釜的常见缺陷 451
16.8.3 蒸压釜的检验 453
16.8.4 检验案例 454
16.9 壳牌(Shell)气化炉的检测 455
16.9.1 气化炉的失效特点 456
16.9.2 检测要点 458
16.9.3 失效案例分析 459
16.10 气瓶的检验 464
16.10.1 定期检验的周期、项目和工艺流程 464
16.10.2 检验要求及方法 465
16.10.3 检验结果评定 469
第4篇 无损检测
第17章 无损检测技术基础 472
17.1 无损检测的定义与分类 472
17.2 无损检测的目的和作用 473
17.3 无损检测的应用特点 474
17.4 无损检测人员 476
17.5 无损检测标准 477
第18章 常用无损检测技术 478
18.1 射线检测 478
18.1.1 射线胶片照相法的原理 478
18.1.2 射线检测设备 479
18.1.3 射线胶片照相法工艺要点 480
18.1.4 射线的安全防护 483
18.1.5 射线胶片照相法的适用范围及特点 484
18.2 超声检测 484
18.2.1 超声检测原理 485
18.2.2 试块 486
18.2.3 超声检测工艺要点 488
18.2.4 超声检测的适用范围及特点 489
18.3 磁粉检测 490
18.3.1 磁粉检测原理 490
18.3.2 磁粉检测设备和器材 491
18.3.3 磁粉检测工艺要点 493
18.3.4 磁粉检测的适用范围及特点 494
18.4 渗透检测 495
18.4.1 渗透检测的原理及分类 495
18.4.2 渗透检测工艺要点 496
18.4.3 渗透检测的安全管理 497
18.4.4 渗透检测的适用范围及特点 498
18.5 涡流检测 498
18.5.1 涡流检测的原理 498
18.5.2 涡流检测仪器和探头 499
18.5.3 涡流检测工艺要点 499
18.5.4 涡流检测的适用范围及特点 500
18.6 目视检测 500
18.6.1 目视检测的基本方法 501
18.6.2 目视检测的相关标准 502
18.6.3 目视检测工具 504
18.7 声发射检测 505
18.7.1 声发射检测的原理、特点及应用 505
18.7.2 声发射检测主要设备 508
18.7.3 声发射检测标准 511
18.7.4 压力容器声发射检测步骤 512
18.7.5 检验案例 514
18.8 衍射时差法(TOFD)超声检测 516
18.8.1 TOFD技术的原理 516
18.8.2 TOFD检测仪器 522
18.8.3 TOFD检测工艺要点 524
18.8.4 典型缺陷图谱分析 527
18.8.5 TOFD技术的特点及应用 531
18.9 超声相控阵检测 532
18.9.1 超声相控阵检测原理 532
18.9.2 相控阵设备 534
18.9.3 相控阵的优点 534
18.9.4 相控阵检测的应用 535
18.10 射线数字成像检测 535
18.10.1 典型射线数字成像检测方法及其原理 535
18.10.2 射线数字成像检测图像评定的影响因素 539
18.10.3 射线数字成像检测工艺及典型应用 541
18.10.4 射线数字成像检测标准 545
第5篇 基于风险的检验
第19章 基于风险的检验方法介绍 548
19.1 RBI的概念 548
19.2 RBI工作过程和内容 549
19.2.1 数据收集 550
19.2.2 损伤机理和失效模式识别 550
19.2.3 失效概率的计算 550
19.2.4 失效后果的计算 551
19.2.5 风险计算 551
19.2.6 风险可接受准则和风险矩阵 551
19.2.7 建立检验策略 552
19.2.8 再评估 552
19.3 RBI分析方法种类 553
19.3.1 定性分析方法 553
19.3.2 定量分析方法 555
19.3.3 半定量分析方法 558
第20章 数据收集 559
20.1 装置划分区域 559
20.2 工厂及装置整体数据收集 561
20.3 设备数据的收集 561
20.4 管道数据收集 566
20.5 物流数据收集 567
2.5.1 划分物流回路(存量组) 567
20.5.2 标注物流 567
20.5.3 建立物流数据 569
20.6 数据的审核和录入 570
20.7 腐蚀回路划分 572
第21章 失效可能性分析 574
21.1 管理系统评估 574
21.2 腐蚀失效计算 574
21.2.1 减薄 575
21.2.2 应力腐蚀开裂 577
21.2.3 高温氢蚀(HTHA) 579
21.2.4 炉管失效可能性分析 580
21.2.5 管道机械疲劳 580
21.2.6 衬里 581
21.2.7 外部腐蚀 582
21.2.8 脆性断裂 583
21.3 结构复杂性分析 583
第22章 后果和检验策略 584
22.1 失效后果 584
22.1.1 后果分析的数据和流程 584
22.1.2 后果的计算 585
22.2 检验策略 586
22.2.1 检验时间和范围 587
22.2.2 检验类型和检验有效性 588
22.3 RBI的数据保存维护 592
第23章 典型装置检验案例———乙烯裂解装置的RBI检验 595
23.1 生产工艺 595
23.2 乙烯装置损伤机理分析 595
23.3 裂解炉管损伤机理分析 597
23.4 乙烯装置风险分析结果 597
23.5 RBI分析建议 603
参考文献 604 2100433B
压力容器通用制造工艺规程(第二版)汇总
压力容器检验
压力容器安全与管理（第二版）内容简介