一个完整的 液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件(附件)和液压油。一个液压系统的好坏取决于系统设计的合理性、系统元件性能的的优劣，系统的污染防护和处理，而最后一点尤为重要。近年来我国国内液压技术有很大的提高，不再单纯地使用国外的液压技术进行加工。设计步骤和方法

金中液压系统设计是整机设计的重要组成部分，其设计与计算方法因人而异。液压系统常见的设计计算方法及实例。液压系统设计的主要步骤如下:

1) 明确液压系统的设计要求;

2) 选定执行元件，进行工况分析，明确系统的主参数;

3) 拟定液压系统原理图;

4) 计算和选择液压元件;

5) 液压系统性能验算和绘制工作图、编制技术文件。

上述设计步骤是一般的程序，在实际工作中，这些步骤并不是一成不变的，应视具体情况灵活掌握。

设计要求

液压系统设计要求

在设计液压系统前需明确以下几方面的内容:

1. 明确主机哪些动作需要液压系统来完成。

2. 对液压系统的动作和运动要求。根据主机的设计要求，确定液压执行元件的数量、运动形式、工作循环、行程范围及各执行元件动作的顺序、同步、联锁等要求。

3. 确定液压执行元件承受的负载和运动速度的大小及其变化范围。

4. 对液压系统的性能要求，如调速性能、运动平稳性、转换位置精度、效率、温升、自动化程度、可靠性程度、使用与维修的方便性。

5. 液压系统的工作条件，如温度、湿度、振动干扰，外形尺寸、经济性等要求。

液压元件

液压元件的选择

(1)液压泵的工作压力:已知液压缸最大工作压力为4.02MPa，取进油路上压力损失为1MPa，则小流量泵最高工作压力为5.02MPa，选择泵的额定压力应为pn=5.02+5.02×25%=6.27(MPa)。大流量泵在液压缸快退时工作压力较高，取液压缸快退时进油路上压力损失为0.4MPa，则大流量泵的最高工作压力为1.79+0.4=2.19(MPa)，卸荷阀的调整压力应高于此值。

(2)液压泵流量计算:取系统的泄漏系数K=1.2，则泵的最小供油量qp为

qp =Kq1max

=1.2×0.5×10-3

=0.6×10-3(m3/s)

=36L/min

由于工进时所需要的最大流量是1.9×10-5 m3/s，溢流阀最小稳定流量为0.05×10-3 m3/s，小流量泵最小流量为

qp1 =Kq1 +0.05×10-3

=7.25×10-5(m3/s)

=4.4(L/min)

(3)确定液压泵规格:对照产品样本可选用YB1-40/6.3双联叶片泵，额定转速960r/min，容积效率ηv为0.9，大小泵的额定流量分别为34.56和5.43L/min，满足以上要求。

(4)确定液压泵驱动功率

液压泵在快退阶段功率最大，取液压缸进油路上压力损失为0.5MPa，则液压泵输出压力为2.05MPa。液压泵的总效率ηp=0.8，液压泵流量40L/min，则液压泵驱动调集所需的功率P为

P=ppqp/ηp

=2.05×106×40×10-3

=1708(W)

据此选用Y112M-6-B5立式电动机，其额定功率为2.2KW，转速为940r/min，液压泵输出流量为33.84、5.33L/min，仍能满足系统要求。

2.元件、辅件选择

根据实际工作压力以及流量大小即可选择液压元、辅件(略)。油箱容积取液压泵流量的6倍，管道由元件连接尺寸确定。

在系统管路布置确定以前，回路上压力损失无法计算，以下仅对系统油液温升进行验算。

液压缸工作

液压缸工作循环各阶段压力、流量和功率值

负载 回油背压 进油压力 输入流量 输入功率

工作循环 计算公式 F(KN)p2(MPa)p1(MPa) Q1(10-3 m3/s) P(kW)

快 启动加速 p1=F+ A2(p2-p1) 3289 1.10 - -

A1 -A2

q1=(A1 -A2)v1 p2= p1+0.5

进 恒 速 P= p1 q1 2178 0.88 0.50 0.44

p1= F+ A2p2 0.0031 0.012

A1

工 进 q1=A1 v1 35511 0.6 4.02

P= p1 q1 ~0.019 ~0.076

快 启动加速 p1= F+ A1p2 3289 1.79 - -

A2

q1=A2 v1 0.5

退 恒 速 P= p1 q1 2178 1.55 0.448 0.69

退 恒 速 P= p1 q1 2178 1.55 0.448 0.69

退 恒 速 P= p1 q1 2178 1.55 0.448 0.69