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1.一种自升式钻井平台悬臂梁轨道的制作方法,其特征在于:包括以下步骤:预处理步骤、反变形步骤、拼板步骤、上胎架装配步骤和检测步骤,所述预处理步骤包括:下料、开孔和划线步骤,所述下料步骤:利用半自动切割机切割出轨道底板,在轨道底板两侧同时动火切割,并且标注轨道底板的上、下表面,所述开孔步骤:利用数控切割机在轨道底板上开孔,切割开孔之前还需钻引弧孔,在切割过程中需保证孔及孔间距的精度,所述划线步骤:轨道底板拼接后校平,在轨道底板的上、下表面纵向做出三条检查线分别为中线、左边线和右边线,横向每间隔1米做出检查线且过渡到轨道底板的侧面;所述反变形处理步骤:利用压力机在轨道底板的非结构面沿中心线进行压型,引起板条横向弯曲,使轨道底板的横向拱高达3毫米,以抵消滑道装配时的焊接变形;所述拼板步骤:根据分段划分的长度,将轨道底板对接拼焊;所述上胎架装配步骤:制作胎架,对轨道底板进行固定,并在其两侧安装码板以控制变形,然后依次安装腹板、肘板和斜板,先安装腹板,腹板与轨道底板之间的焊接节点是深熔焊,在腹板两侧对称施焊,同时要求采取分段退焊或跳焊的方法,以控制焊接变形,再安装腹板侧边的肘板,为全熔透焊,在肘板两侧对称施焊,最后安装斜板,斜板四周焊缝均是单面垫片焊的形式,焊接收缩量较大,采取分段退焊或跳焊的方法,对于纵向轨道的一段上翘曲面轨道,需根据型线值的高度变化制作胎架;所述检测步骤:轨道制作过程中应经常定期进行检测并做好记录,及时调整焊接顺序,做好对变形的控制,滑道平面度的检测使用水准仪,侧向弯曲检测拉设钢丝线。
2.根据权利要求1所述的一种自升式钻井平台悬臂梁轨道的制作方法,其特征在于:所述引弧孔的直径为38毫米或50毫米。
3.根据权利要求1所述的一种自升式钻井平台悬臂梁轨道的制作方法,其特征在于:在深熔焊的过程中,下料时每侧坡口加深2毫米。
4.根据权利要求1所述的一种自升式钻井平台悬臂梁轨道的制作方法,其特征在于:所述腹板在胎架拼板成整体后再吊装上轨道底板进行安装。
《一种自升式钻井平台悬臂梁轨道的制作方法》涉及一种自升式钻井平台悬臂梁轨道的制作方法。
图1为《一种自升式钻井平台悬臂梁轨道的制作方法》的轨道底板开孔精度结构示意图。
图2为《一种自升式钻井平台悬臂梁轨道的制作方法》的轨道底板反变形处理示意图,其中a为焊前反变形图,b为焊后复原图。
图3为《一种自升式钻井平台悬臂梁轨道的制作方法》的轨道装配胎架示意图。
图4为《一种自升式钻井平台悬臂梁轨道的制作方法》的轨道装配及焊接顺序示意图,其中a为安装腹板图,b为安装肘板图,c为安装斜板图。
其中:1、轨道底板,2、斜板,3、肘板,4、腹板,5、码板,6、孔,7、胎架,8、检查线。
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就是悬挑梁
你好:定义悬挑梁时把锚固长度输入1400,悬挑梁的下部筋是构造锚固,这里是上筋的锚固要求
突出建筑物 一侧没有支座的梁
《一种自升式钻井平台悬臂梁轨道的制作方法》提供一种自升式钻井平台悬臂梁轨道的制作方法。
《一种自升式钻井平台悬臂梁轨道的制作方法》采用的技术方案是:
一种自升式钻井平台悬臂梁轨道的制作方法,包括以下步骤:预处理步骤、反变形步骤、拼版步骤、上胎架装配步骤和检测步骤,
所述预处理步骤包括:下料、开孔和划线步骤,
所述下料步骤:利用半自动切割机切割出轨道底板,在轨道底板两侧同时动火切割,并且标注轨道底板的上、下表面,
所述开孔步骤:利用数控切割机在轨道底板上开孔,切割开孔之前还需钻引弧孔,在切割过程中需保证孔及孔间距的精度,
所述划线步骤:轨道底板拼接后校平,在轨道底板的上、下表面纵向做出三条检查线分别为中线、左边线和右边线,横向每间隔1米做出检查线且过渡到轨道底板的侧面;
所述反变形处理步骤:利用压力机在轨道底板的非结构面沿中心线进行压型,引起板条横向弯曲,使轨道底板的横向拱高达3毫米,以抵消滑道装配时的焊接变形;
所述拼板步骤:根据分段划分的长度,将轨道底板对接拼焊;
所述上胎架装配步骤:制作专用胎架,对轨道底板进行固定,并在其两侧安装码板以控制变形,然后依次安装腹板、肘板和斜板,先安装腹板,腹板与轨道底板之间的焊接节点是深熔焊,在腹板两侧对称施焊,同时要求采取分段退焊或跳焊的方法,以控制焊接变形,再安装腹板侧边的肘板,为全熔透焊,在肘板两侧对称施焊,最后安装斜板,斜板四周焊缝均是单面垫片焊的形式,焊接收缩量较大,采取分段退焊或跳焊的方法,对于纵向轨道的一段上翘曲面轨道,需根据型线值的高度变化制作胎架;
所述检测步骤:轨道制作过程中应经常定期进行检测并做好记录,及时调整焊接顺序,做好对变形的控制,滑道平面度的检测可以使用水准仪,侧向弯曲检测可拉设钢丝线。
所述引弧孔的直径为38毫米或50毫米。
在深熔焊的过程中,下料时每侧坡口加深2毫米。
所述腹板在胎架拼板成整体后再吊装上轨道底板进行安装。
通过采取焊接之前反变形、焊接时码板装夹的方法,控制焊接变形从而满足悬臂梁轨道制作的精度要求,制作时精度更加精确,避免了使用加厚轨道底板再铣削余量的麻烦,大大提高了工作效率、降低了成本。
自升悬臂式钻井平台的悬臂梁通过沿着纵、横向轨道的滑移来实现前后左右移动,两条横向轨道平行分布于主甲板上,两条纵向轨道处于悬臂梁两侧壁的下方。悬臂梁外形尺寸大、重量也大,为了确保其作业时能够平稳顺利的滑移,轨道的制作精度要求非常高;而轨道本身都是厚板、全熔透焊的结构形式,且大多都是单面垫片焊的情况,在制作过程中会发生较大的变形。
为保证轨道的最终精度满足设计要求,国内外普遍采取的方法是:增加轨道底板的厚度,制作完成后利用铣削加工将余量去除;轨道底板的设计厚度为95毫米,制作时需使用100毫米的厚板,制作完成后铣削掉5毫米的余量。
此方法虽然能保证精度,但有明显的缺点:1、增加板厚就是增加材料成本,加工余量也造成了材料浪费。2、纵、横向轨道长度分别为45.17米和27米,制作后的铣削工作量很大,且纵向轨道设计有一段上翘弧度的曲面造型,铣削加工困难,因此会导致效率降低、成本增加。
因此,为解决上述问题,特提供一种新的技术方案来满足需求。
《一种自升式钻井平台悬臂梁轨道的制作方法》的一种自升式钻井平台悬臂梁轨道的制作方法,包括以下步骤:预处理步骤、反变形步骤、拼版步骤、上胎架装配步骤和检测步骤,
如图1所示,处理步骤包括:下料、开孔和划线步骤,
下料步骤:利用半自动切割机切割出轨道底板1,在轨道底板1两侧同时动火切割,以防受热不均产生弯曲变形,并且标注轨道底板1的上、下表面,
开孔步骤:利用数控切割机在轨道底板1上开孔6,切割开孔6之前还需钻直径为38毫米或50毫米引弧孔,在切割过程中需保证孔6及孔6间距的精度,
划线步骤:轨道底板1拼接后校平,在轨道底板1的上、下表面纵向做出三条检查线8分别为中线、左边线和右边线,横向每间隔1米做出检查线8且过渡到轨道底板1的侧面,检查线是为监测底板平面度和侧向弯曲作参考;
如图2所示,反变形处理步骤:利用压力机在轨道底板1的非结构面沿中心线进行压型,引起板条横向弯曲,使轨道底板1的横向拱高达3毫米,以抵消滑道装配时的焊接变形;
拼板步骤:根据分段划分的长度,将轨道底板1对接拼焊;
如图3和图4所示,上胎架装配步骤:制作专用胎架7,对轨道底板1进行固定,并在其两侧安装码板5以控制变形,然后依次安装腹板4、肘板3和斜板2,腹板4在胎架7拼板成整体后再吊装上轨道底板1进行安装,先安装腹板4,腹板4与轨道底板1之间的焊接节点是深熔焊,在深熔焊的过程中,下料时每侧坡口加深2毫米,在腹板4两侧对称施焊,同时要求采取分段退焊或跳焊的方法,以控制焊接变形,再安装腹板4侧边的肘板3,为全熔透焊,在肘板3两侧对称施焊,最后安装斜板2,斜板2四周焊缝均是单面垫片焊的形式,焊接收缩量较大,采取分段退焊或跳焊的方法,对于纵向轨道的一段上翘曲面轨道,需根据型线值的高度变化制作胎架7;
检测步骤:轨道制作过程中应经常定期进行检测并做好记录,及时调整焊接顺序,做好对变形的控制,滑道平面度的检测可以使用水准仪,侧向弯曲检测可拉设钢丝线。
2018年12月20日,《一种自升式钻井平台悬臂梁轨道的制作方法》获得第二十届中国专利优秀奖。
悬臂式钻井平台悬臂梁振动特性研究
根据海上悬臂式钻井平台的结构特点,结合海上作业的实际情况,考虑平台受到的均布载荷与集中载荷,建立了悬臂式钻井平台在作业状态条件下的力学模型,并推导出了悬臂梁挠曲方程和振动频率求解方程。通过算例,分析了悬臂梁外伸距离、甲板质量、井深等对钻井平台振动频率的影响规律。本文研究结果对提高井口及井下工具作业安全有指导意义。
自升式钻井平台风载荷研究
以海洋钻井平台风载荷计算为研究对象,将船级社规范、CFD计算流体力学计算、风洞试验和一种土木工程方法分别应用于一自升式海洋钻井平台的风载荷计算,并详细比较了各方法间存在的差异,比较论证了土木工程方法作为自升式钻井平台风载荷计算的参考价值。
2019年3月25日,《自升式钻井平台悬臂梁结构设计指南》发布。
2019年10月1日,《自升式钻井平台悬臂梁结构设计指南》实施。
2018年9月17日,《自升式钻井平台悬臂梁滑移系统设计要求》发布。
2019年4月1日,《自升式钻井平台悬臂梁滑移系统设计要求》实施。
2018年9月17日,《自升式钻井平台悬臂梁负荷试验方法》发布。
2019年4月1日,《自升式钻井平台悬臂梁负荷试验方法》实施。