(1)火法冶金工艺

火法冶金工艺又分为无预处理混炼，无预处理单独冶炼和预处理单独冶炼三种工艺。铅蓄电池经去壳倒酸等简单处理后，进行火法混合冶炼合金。该工艺金属回收率平均在85%^90%，废酸、塑料元素未得到合理利用，而且污染比较严重。

无预处理单独是废铅蓄电池经破碎分拣后分出金属部分和铅膏部分，两进行火法冶炼，得到铅锑合金和精铅，该工艺金属回收率平均在90%^-95%，而且污染控制较第一类工艺有较大改善。

预处理单独冶炼工艺就是废铅蓄电池经破碎分选后分出金和铅膏部分，铅膏部分脱硫转化，然后两者再分别进行火炼，得到铅锑合金和软铅，该工艺金属回收率平均为95 %例如德国的布劳巴赫厂金属回收率达到98. 5%。我国"间曾对无污染再生铅技术进行科技攻关，掌握了先进的再产技术，并建成了三个无污染再生铅示范厂。这些先进的再采用M. A破碎分选技术，但在脱硫方案及脱硫剂选择、技术条件、燃烧技术、加料系统等方面做了较大的改革，适合我国国情。

(2)固相电解还原工艺

固相电解还原是一种新型的炼方法，采用此方法金属铅的回收率比传统炉火熔炼法高出右，生产规模可视回收量多少决定，可大可小，因此便于推于供电资源丰富的地区就更容易推广。该工艺是把各种铅的放置在阴极上进行电解，正离子型铅离子得到电子被还原铅。其设备采用立式电极电解装置。其工艺流程为:废铅污相电解~熔化铸锭一金属铅。每生产一吨铅耗电约700kW收可达95%以上，回收铅的纯度可达99. 95 0 o直接利用矿石冶炼铅的成本。

(3)湿法冶炼工艺采用湿法冶炼工艺，

产品成本大可使用铅泥、生产含铅化工产品，如三盐基硫酸铅、丹和硬脂酸铅等，可在化工和加工行业得到应用。

工业发达国家和地区再生铅工业的发展较快。再生铅在铅工业中占有重要的位置， 2000 年工业发达国家和地区再生铅占铅总产量的百分比分别是:美国 46 %，日本 58 %，德国 48 %，法日 57 %，意大利 52 %，中国台湾 100 %。

我国铅的产量虽然增长很快，但再生铅产量增长的速度却很慢，近 5 年来一直徘徊在 15~17 万吨之问并且有下降的趋势。据《有色金届年鉴》统计， 2000 年我国再生铅产量仅为 10.2 万吨，

占当年全国铅总量的 2 7 %。主要原因是我国原铅工业的发展较快，限制了再生铅份额的提高。

废铅主要来自蓄电池极板，电缆铠装、管道、铅弹和铅板。只要将这些废铅收集起来送到再生铅厂再熔、重炼，即可生产出精炼铅、软铅和各种铅基合金。废蓄电池和电缆包皮回收的铅，含有少量的锑和其他金属，这种再生铅一般仍转卖给蓄电池制造厂家。含锡的再生铅大多重新用来制造焊条，轴承合金与其他铅锡合金。一般汽油和染料中的铅无法回收，是铅造成环境污染的主要因素。箔材、焊条、热处理和电镀中的铅，目前还难以回收。

从环境保护的角度看，无论原铅工业如何发达，也应当充分重视废铅的回收与再生事业。

加强环境执法监管

(七)强化环境保护核查和监管。开展铅酸蓄电池和再生铅行业环境保护专项核查，并向社会公告通过核查的企业名单。建立健全铅酸蓄电池和再生铅企业环境管理档案和信息管理体系。制定更加严格的铅酸蓄电池和再生铅行业重金属污染物排放标准。地方各级环境保护部门要定期对铅酸蓄电池和再生铅企业进行监督性监测，对企业周边环境开展经常性监测，对超标排放的企业要依法采取限期治理等措施，确保达标排放。对发生重特大铅污染事件的地区，要依法严肃追究有关人员的责任。

(八)规范企业环境行为。铅酸蓄电池和再生铅企业要落实有效的环境管理制度，建设完善的铅烟、铅尘、酸雾和废水收集、处理设施，并保证设施稳定运行和达标排放;要逐步安装铅在线监测设施并与当地环境保护部门联网，逐月报告日常监测情况。严格执行固体废物分类贮存、处置和危险废物转移联单等制度，含铅废渣、污泥等危险废物应按规定委托有资质的单位进行安全处置。要制定重金属污染事件应急预案，并定期开展应急培训和演练。加强职工劳动保护，健全血铅定期检查制度，改善工作场所环境，维护职工身心健康。